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   Ⅰ. 서론  물 산업은 인류의 삶에 없어서는 안 되는 중요한 기반으로 도시화의 진전과 생활 수준 향상, 산업경제 성장에 따라 수요가 급증하고 있다. 하지만 자연적인 공급 한계로 인하여 물 부족 현상을 겪고 있다. 2019년 국내 물 산업 총매출은 46조 원으로 전년 대비 6.8% 증가하였다.1 2025년 세계 물 산업 규모는 약 900조 원으로 전망되며2 반도체, 디스플레이 시장 대비 몇 배 이상의 큰 시장으로 향후 계속 확대될 것으로 기대된다.   우리나라뿐만 아니라 선진국, 개발도상국들도 이러한 물 문제를 해결하기 위해 물 산업 육성 기반을 조성하고 관련 산업을 육성할 수 있는 정책을 지원하고 있다. 특히 국내 기업들은 고부가가치의 수 처리 부품 소재 사업으로의 확장하기 위해 해외 기업과 전략적 제휴, 차별화된 기술개발을 통해 선진기술을 확보하려는 노력을 경주하고 있다.  물속에는 칼슘, 마그네슘과 같은 경도 성분이 포함되어 있는데, 이를 적정한 수준 이하로 제거하지 않으면 세탁이나 세정 등의 생활용수, 보일러나 열교환기에 사용되는 산업용수, 그리고 음용수 등으로 부적합하여 많은 문제를 야기할 수 있다. 따라서 적절한 방법으로 정수처리된 물이 가정뿐 아니라 여러 산업 분야에서 요구된다.  수중 용존이온들을 제거하는 기존 기술로는 증발법, 역삼투압(reverse osmosis, RO)법, 이온교환수지법, 전기투석(elecrodialysis, ED)법 등이 있다. 증발법은 높은 에너지 비용이 소요되고, RO법은 높은 압력에서 운전되며 복잡한 장치 구성으로 인한 설비 유지관리의 어려운 점이 있다.  광범위하게 이용되는 이온교환수지법은 재생 시 산(Acid)이나 소금(NaCl))을 많이 사용하는 관계로 2차 오염이 발생하는 단점을 가지고 있다. ED법은 용량 확장성에 한계가 있고 다량의 값비싼 이온교환막이 사용된다. 이러한 물속 용존이온 제거기술이 가진 단점을 보완하고 저 에너지 소비형의 새로운 이온 제거기술이 개발되고 있다. 전기 흡착식 이온 제거기술인 축전식 탈염(capacitive deionization, CDI) 기술은 기존 탈염 기술과 비교하여 에너지 소비량이 적고 유지관리가 간편하다는 장점이 있으며, 특히 이온교환수지법의 문제점인 2차 오염이 발생할 수 있는 화학약품에 의한 세정이 필요 없다. 따라서 환경친화적인 새로운 이온 제거기술로 국내뿐만 아니라 선진국에서도 활발한 연구가 수행되고 있다. 이 CDI 기술의 주요 기능인 전기 흡착과 탈착을 통한 물속 용존이온들이 제거되는 과정에서 이온교환막의 역할은 매우 중요하다. 이온교환막은 성능과 두께에 따라 이온 제거 능력, 즉 탈염 성능에 큰 영향을 미칠 수 있다. 본 보고서에서는 이온교환막의 종류와 특성을 살펴보고, 이를 적용한 탈염 기술에 대해 조사하고자 한다.  Ⅱ. 기술 동향  2.1. 이온교환막 이온교환막은 이온들을 선택적으로 투과할 수 있으며, 양이온 교환막과 음이온 교환막으로 구분된다. 연료전지에서는 양이온 교환막 또는 음이온 교환막 단독으로 사용할 수 있다. 염수를 전기 분해하여 가성소다 제조 시 양이온 교환막 하나만을 사용할 수 있다.  수전해(water electrolysis) 공정에서 양이온 교환막 또는 음이온 교환막 중 어느 하나를 선택하여 수소를 생산할 수 있다. 그러나 탈염 기술을 이용한 수 처리에서는 일반적으로 양이온 교환막과 음이온 교환막을 같이, 즉 쌍으로 사용한다. 양이온 교환막은 전기 구동력(driving force)에 의해 양이온만을 투과시키고, 음이온 교환막은 음이온만을 통과시킨다.  이온 흡착 용량이 포화가 되면 일시적으로 멈춰서 재생을 필요로 하는 이온교환수지와는 달리, 이온교환막은 직류전기 구동에 의해 이온들이 투과 이동하며 재생이 필요 없고 장시간 연속 사용이 가능하다. 일반적으로 양이온 교환막은 설폰산 기가 도입된 고분자를 캐스팅하여 평판형으로 제조하여 사용한다. 음이온 교환막은 주쇄 고분자에 할로겐기 및 4급 암모늄 그룹을 도입하여 제조한다. 또한, 이온교환막은 막의 구조에 따라 균질 이온교환막, 불균질 이온교환막, 복합 이온교환막으로 구분할 수 있다. 균질 이온교환막은 단일 고분자 소재에 다수의 이온교환기가 화학적으로 결합하여 균일하게 분포되어있는 구조의 막이다. 주재질은 단일소재 고분자이며 불균질 이온교환막에 비해 두께가 얇고 막 저항이 작아 전기전도성이 우수하다. 기계적 강도를 보완하기 위한 방법으로 그물망의 보강제를 활용할 수도 있다.  불균질 이온교환막은 비드형의 이온교환수지를 미세 분말화하고 여기에 저분자량의 폴리에틸렌, 폴리스티렌 등을 결합제로 분산, 가열하여 막으로 성형한다. 이때 플라스틱 네트워크의 보강제로 구성성분 간의 결합을 강화하면 기계적 강도가 향상된다. 이 막은 가격이 저렴하며 상대적으로 제조하기가 쉽고 안정성이 높지만 막 저항이 높아 전기전도성이 낮은 단점이 있다.  한편, 복합 이온교환막은 2가지 종류 이상의 재질로 제조되는 막으로 지지체는 다공성이며 기존 상용 제품을 이용할 수 있다. 지지체의 기공(pore)에 단량체(monomer)를 충진하여 공중합을 거쳐 이온교환 기능 그룹을 도입하거나 이온교환 고분자 용액을 함침 또는 코팅하여 복합 이온교환막으로 제조할 수 있다(그림 1).  ED용 균질 이온교환막보다 두께가 훨씬 얇아서 물질전달 저항이 작으며 지지체(예, 이차 전지용 PE separator)의 자체적인 기계적 물성이 우수하다. 이러한 복합 이온교환막 제조의 경우, 균질 이온교환막에 비해 기능성 이온교환 용액을 지지체 위에 아주 적게 사용하므로 막의 제조 가격이 저렴해질 수 있다. 그리고 지지체를 포함한 막 두께가 아주 얇기 때문에 이온교환막이 적층되는 모듈에서 전체 전극 부피를 작게 줄일 수 있다. 물에 노출되는 이온교환막의 특성상 함수율이 낮은 이온교환막은 물에 대한 팽윤성이 적어 안정적인 전극 형상을 유지할 수 있다.      바이폴라막은 양이온 교환막과 음이온 교환막이 서로 접합되어있는 형태이다. 양단 전극에 전기를 인가하면 양이온 교환막과 음이온 교환막의 계면 사이에서 물이 분해되어 수소이온(H+)과 수산화이온(OH-)이 발생한다. 바이폴라막에는 두 이온교환막 사이에 미량 철 이온이 포함되어 있는데, 이 이온의 촉매 작용으로 인해 물 분해 성능이 크게 향상된다. 팔라듐, 티타늄, 크롬 등 무기 금속과 폴리에틸렌글리콜이 물 분해능의 저항을 낮추는 촉매 층으로 사용되기도 한다.3    이온교환막의 특성 분석 항목에는 전기저항, 막의 선택성(이동수), 이온교환용량, 그리고 수분함량 등이 있다(표 1). 이온교환막은 양이온 또는 음이온을 선택적으로 투과시키고, 막 저항이 낮아야 한다. 상대전하에 대해 불필요한 물질의 확산을 최소화하는 이온선택 투과성이 우수해야 하고 팽윤성이 작아 치수 안정성도 좋아야 한다. 기계적 강도가 우수하고 내약품성도 지녀서 화학적으로 안정하며 장기간 연속운전이 가능해야 한다. 이온교환막은 전기 에너지를 얻기 위한 연료전지뿐만 아니라 유기산 정제와 산/염기 회수를 위한 전기투석, chlor-alkali의 물 분해(splitting)에도 사용된다. 또한, 가정용에서 산업용까지 사용되는 이온 제거 연수기에도 쓰인다. 이온교환막은 나트륨과 염소가 포함된 염기뿐만 아니라 칼슘, 마그네슘, 불소, 황화합물 등 이온성 물질의 제거도 가능하다. 본 보고서에는 탈염 기술을 기반으로 가정용 정수기, 염분이 포함된 기수의 담수 설비, 고도 정수처리시설, 반도체와 제약산업용 순수 및 초순수 제조기에 활용될 수 있는 이온교환막의 응용기술에 대해 알아보기로 한다.       2.2. 탈염 기술 물속에 용해되어 있는 이온들은 전극에 전류를 흐르게 하면 양이온과 음이온이 상대편 전극으로 이동한다. 이때 이온선택성막, 즉 이온교환막을 이용하면 이온 성분과 물의 분리가 가능하다. 전기 구동력을 이용한 탈염 기술은 RO처럼 전처리를 비교적 엄격하게 하지 않아도 되는 장점이 있으며 설비가 간단하고 유지, 보수가 용이하다.  CDI 기술은 정전기 구동력에 의해 용존이온들이 하전 된 탄소전극 표면에 흡착되는 원리를 이용하는데 염분농도 3,000ppm 이하에서 유용하다. 장치 구성이 단순하고 쉬운 공정 운영과 운전과정에서 이차 화학 오염물질을 배출하지 않는 친환경 정수처리 공정이다. 해수나 염수로부터 음용수, 공업용수 제조, 도시 하수, 보일러나 냉각수/냉각 순환수의 탈염과 염 함유량 조절에도 쓰인다.  전기투석은 양극과 음극 사이에 여러 쌍의 이온교환막이 설치되고, 이 이온교환막 간의 유로를 따라 염이 희석실로 들어오면 전기장의 영향을 받아 양이온은 양이온 교환막을 통과하여 음극 쪽으로 이동하며, 음이온은 음이온 교환막을 통과하여 양극 쪽으로 이동하여 농축실로 옮겨진다. 양이온은 음이온 교환막을 통과하지 못하여 농축실에 남게 되며 음이온도 양이온 교환막을 통과하지 못해 농축실에 그대로 축적된다. 희석실을 통과한 낮은 농도의 염수는 일정 수준의 농도 이상이면 공급실로 다시 보내지는 재순환 과정을 거쳐 탈염하게 된다. 한편 농축실에 축적된 염들은 밖으로 배출된다.  지표수 확보가 쉽지 않은 이스라엘과 쿠웨이트, 중동지역에서 해수나 염수의 담수화의 경우에 ED가 이용된다. 이 전기투석은 1960년대 초반 일본에서 대용량(연산 50,000톤)의 상업 운전을 개시하였으며 일본, 한국, 대만 등에서 식염을 생산하고 있다. 이 기술은 이온교환수지와 같은 용도이나 재생 과정이 없고 환경친화적이고 설비조작이 간단하다. ED 탈염 공정에서는 CDI(모노 전극)보다 일반적으로 높은 직류 전압을 사용한다.  ED 공정에 상업적으로 이용되는 이온교환막은, 크게 분류하여, 불균질 이온교환막과 균질 이온교환막이 있다. 불균질 이온교환막은 균질막에 비해 가격은 저렴하나 불투명하고 두꺼우며 전기저항이 크다. 이러한 특성이 이온투과 선택성에 영향을 미쳐 탈염 효율이 낮고 전기 에너지가 많이 소요되는 단점이 있다.  모듈 설비 투자에서 이온교환막 가격의 비중이 크기 때문에 저염도 또는 이온 농도가 낮은 경우 불균질 이온교환막을 선호하는 경향이 있다. 한편 균질 이온교환막은 두께가 상대적으로 얇고 막 저항도 낮기 때문에 생산성과 탈염 효율 성능이 우수하다. 가격보다 고효율의 탈염 공정을 추구하는 경우에 균질 이온교환막이 이용되며, 일본 이온교환막 제작사가 세계 시장을 선도하고 있다.     전기 탈이온 장치(electro deionization, EDI)는 이온교환막을 이용한 전기 재생방식 순수 제조 장치 시스템을 갖는다. 이온교환수지는 이온교환막 사이에 충진되며 이온의 이동속도를 증가시키는 매개체로 작용하여 전기저항을 감소시킨다.  희석실에서는 이온이 제거된 물이 모이게 되고 농축실에는 농축수가 순환 또는 배출된다. 이 과정에서 산 및 알카리 등 유해한 약품을 사용하지 않고 이온교환수지를 재생하여 균일한 순수/초순수를 연속적으로 생산할 수 있다. 이 EDI 모듈은 양극과 음극 사이에 양이온 교환막과 음이온 교환막이 교대로 배열하고 희석실과 농축실, 전해액실로 구성되며, 희석실에는 양이온교환수지와 음이온교환수지가 충진되어 있다.  충진된 이온교환수지는 전기저항을 감소하고 전류가 잘 흐르게 하여 이온 이동도를 향상시키는 역할을 한다. 전기 탈이온 공정에서 물 분해로 생성된 수소 및 수산화이온은 이온교환수지를 재생하는 데 이용된다. 적절한 물 분해 조절은 에너지 비용과 재생 효율 면에서 중요하다. 최근에는 필요에 따라 양이온 교환막과 음이온 교환막이 결합된 바이폴라막이 장착될 수 있는 연구가 이루어지고 있는데(그림 2)4,5 이온교환수지 재생을 위해 시스템 운전을 중단할 필요가 없어 연속적인 순수 및 초순수 생산이 가능하다.  전기 탈이온 성능향상을 위해서 이온 이동이 선택적으로 우수한 이온교환막을 사용하여야 하며, 물에 대한 투과계수가 낮은 것이 바람직하다. 양이온 교환막과 음이온 교환막을 접합하여 만든 바이폴라막은 여기에 전기장을 걸어주면 물을 분해하여 수소이온과 수산화이온을 생성한다. 바이폴라막을 이용하면 이온교환수지 재생 시 물 분해 효율을 높여 전기적 재생 효과를 향상시킬 수 있다.       전기 탈이온 공정은 재래식 이온교환수지 시스템을 대체할 수 있으며 반도체 산업과 제약 및 바이오산업의 생산 공정용 순수 및 초순수 제조 분야에 활용할 수 있다. RO나 CDI 등의 전처리 단계를 거쳐 EDI를 이용하면 순수 및 초순수를 안정하게 연속적으로 생산할 수 있다. 이온교환수지의 화학약품에 의한 재생처리 없이 전기적으로 연속 재생되기 때문에 운전 비용이 저렴하다. 이온교환막을 이용하는 축전식 탈염(CDI)은 에너지를 절약하는 친환경 기술로써 정수처리, 경수 연수화, 재이용 수 처리 등에 활용되고 있다. 또한, 발전소나 열교환기 냉각수의 정수처리에도 이용할 수 있다. CDI 기술은 비표면적이 큰 탄소전극에 전기를 가하여 물속 양이온 또는 음이온을 선택적으로 흡착하여 제거하는 기술이며, 전극전위 변화에 따라 흡착과 탈착이 가역적으로 일어나는 탈염 기술이다.  하전 된 전극 사이로 염수가 공급되면 하전 된 전극에 전기 구동력에 의해 양이온은 음극에, 음이온은 양극 탄소 표면에 각각 흡착되어 염수 이온들이 제거된다. 활성탄소(모노) 전극에는 주로 물 분해가 일어나기 어려운 약 1.5V 이하의 직류 전원을 인가하여 준다. 일정 시간이 지나 어느 정도 흡착이 이루어지면 두 전극을 단락(short)하거나 역 전위를 가하여 흡착된 이온들을 탈착시킨다(그림 3).  탈염 성능에 영향을 미치는 흡착과 탈착 단계에서 기능성 이온교환막의 역할은 중요하다. 음극에는 양이온을 선택적으로 통과할 수 있는 양이온 교환막을 사용하고 양극에는 음이온을 선택적으로 통과할 수 있는 음이온 교환막을 쓴다. 이온들이 전극에 포화 흡착된 후 재생 시 탈착된 이온들이 상대편 전극에 다시 흡착하는 것을 이온교환막이 막아주어 재생 효율을 더욱 높일 수 있다.       초기 단계(1960~1970)에서는 활성탄소 섬유나 카본 에어로젤을 전극 소재로 하여 탈염 가능성을 발표하였으나 탈염 성능이 미약한 것으로 알려졌다. 1960년대에 Blair와 Murphy에 의해 그 개념이 보고된 이후 지속적으로 연구개발이 되었으며 2006년 미국 Andelman 연구팀은 선택성 이온교환막이 사용된 MCDI(membrane capacitive deionization) 특허를 공개하면서 상업적으로 이용 가능하게 되었다.  선택성 이온교환막을 사용하면 이온 탈착 단계에서 탄소전극의 기공을 채우던 이온들이 반대편 전극에 흡착되는 것을 효과적으로 방지할 수 있어서 전극 재생 효율을 높일 수 있다. 일반적으로 CDI에 사용하는 이온교환막은 이온 투과 선택성이 높고, 막 전기저항이 낮으며, 기계적 물리적 강도가 우수하고, 화학 안정성도 요구된다. 미국에서 첫 CDI 공정에 적용한 이온교환막은 기존 ED 공정에 사용하던 양이온 교환막과 음이온 교환막이었다. 이 막은 ED 공정의 희석실과 농축실의 독자적인 통로를 확보하고 유체 흐름에 견딜 수 있는 물리적 강도를 유지해야 한다. 따라서 어느 정도 두께 이상의 이온교환막이어야 하고 여기에는 기계적 물성을 강화할 수 있는 보강재가 들어가 있다.  일반적으로 CDI 전극은 상용 집전체(예, 그래파이트 시트) 표면에 활성탄소를 코팅한 후 이온교환막을 탄소 표면에 직접 접촉하는 형태로 장착하여 만든다. 따라서 CDI 전극에 쓰이는 이온교환막은 막이 단독으로 유체의 흐름에 노출되지 않고 이면에 탄소로 코팅된 집전체가 바로 지지하고 있어서 막 두께가 아주 얇더라도 사용하는 데 큰 문제가 없다. 얇은 이온교환막의 장점은 막 두께가 작음으로 인해 이온 투과성이 증대되고 물질전달 저항을 줄일 수 있다는 것이다. 종래 ED 공정에 쓰던 상업용 균질 이온교환막을 이용하면 이온교환 성능은 우수하나 가격이 비싸고 막 두께가 상대적으로 두꺼워서 다수 전극층으로 이루어지는 CDI 전극의 부피도 커진다, 이에 따라 이온교환막을 포함하는 CDI 전극 제작 시 모듈 크기가 커지고 고가의 비용이 소요될 수 있다. 막 두께가 얇은 복합 이온교환막을 CDI 전극에 사용하는 경우 이온교환막 가격이 저렴해지고 적층된 전극모듈 부피도 줄어들 수 있어 제조원가의 경쟁력이 높아지는 장점이 있다.               전기화학적인 방법에 의해 수 처리에 사용되는 이온교환막은 저렴한 가격, 내화학성 및 내구성이 요구된다. 이에 적합한 고분자 소재로써 기계적 물성과 열 특성이 우수한 범용 엔지니어링 플라스틱을 이용한 이온교환막 제조 연구가 이루어져 왔다.6,7 이온교환 기능을 부여하는 친수성(예, 술폰산, 4급 암모늄)기를 도입함에 따라 이온교환 용량, 막 전기저항, 함수율 등 이온교환막 물성이 결정되며 CDI 탈염 성능에 영향을 미칠 수 있다.  막의 전기저항과 막 두께는 물질전달과 이온 이동속도에 영향을 줄 수 있다. 이온교환막의 팽윤성에 따라 그 막의 크기나 부피가 달라질 수 있기 때문에 함수율 변화를 어느 수준 이하로 유지하는 것이 좋다. 따라서 전극모듈 제작의 경험상 이온교환막 함수율이 30% 이하가 바람직하다. 종래에 균질 이온교환막을 주로 CDI에 사용하고 있었으나, 새로운 기공 함침(pore-filling) 막 또는 복합 이온교환막이 개발되고 있다. 학회에 발표된 연구 결과에 따르면(그림 4)8 공급 수의 유량과 온도, 나트륨염의 종류, 스페이서 두께에 따라 CDI 성능도 달라졌다. NaNO3 제거율은 NaCl보다 약간 높았으며, Na2SO4와 NaHCO3 제거율은 NaCl보다 낮았다. 조사한 실험 범위 내에서는 균질막 > 복합막 > 불균질막의 순으로 TDS 제거율이 높았다. 두께가 얇고 적절한 물성을 지닌 복합 이온교환막은 CDI 성능과 가격 경쟁력 향상에 유망한 이온교환막이 될 수 있다.       CDI 정수처리 기술은 3단계로 운전공정으로 이루어져 있다. 첫째는 흡착 단계로 전기적인 인력에 의해 이온들이 각 이온교환막을 통과하여 양이온은 음극 활성탄소 표면에, 음이온은 양극 활성탄소 표면에 머무른다. 둘째는 재생하는 단계로 전극에 역전위를 인가하거나 전기를 공급하지 않으면 전극에 흡착된 이온들이 탈착하게 된다. 셋째는 배출 단계로 재생 시 나온 이온교환막 사이의 탈 이온들은 공급수에 의해 밖으로 나오게 된다. CDI 기술은, 재생할 때 화학약품을 사용하지 않기 때문에 2차 오염물질의 발생 문제가 없고, 장치의 구성이 단순하며 전기적인 조작에 의해 흡·탈착을 쉽게 할 수 있는 친환경 차세대 정수처리 공정기술이다.      네덜란드 볼테아(Voltea) 사는 정수처리에 있어서 축전식 탈염(CDI)이 낮은 에너지 비용, 높은 물 회수율, 재생 시 화학약품 배제, 운영비용 감소 등의 장점이 있다고 밝혔다. 특히 식료품 공장 냉각탑에 적용하여 재순환하는 물을 5배 이상 더 오래 사용하도록 함으로써 물 절약에도 뛰어난 CDI 기술을 입증하였다.9 중국 EST 사는 1,000㎥/hr 급 대용량 산업 및 도시하수처리시설에 CDI 시스템을 적용하였다.  Ⅲ. 제품 개발 및 활용  3.1. 축전식 탈염 장치(CDI) CDI는 캐패시터(capacitor) 원리를 이용하여 양과 음으로 하전된 전극을 통해 물속 용존이온을 제거하는 탈염 기술이다. 일반적으로 1~2V(모노 전극)의 낮은 전압에서 구동된다. 기존 탈염 기술 중 하나인 RO의 경우 높은 압력이 필요하고 공급되는 물의 30~40%가 회수되지 않고 버려지는 단점이 있다. 반면에 CDI는 공급수 회수율이 최대 90%까지 운전 가능하고 전극 재생 과정에서 화학물질을 사용하지 않아 2차 폐기물 발생이 없는 환경친화적 탈염 기술이다. 국내 연구개발은 대학이나 연구소에서 실험실 규모의 CDI 전극과 모듈을 제조하고 전기화학 원리 적용 및 분리 기술에 관해 연구한 것으로부터 비롯되었다. 초기에 CDI 전극은 집전체(그래파이트 시트) 표면에 활성탄소 분말을 코팅하고 해외로부터 수입한 ED 공정용 이온교환막을 이용하여 만들었다.  2000년대에 들어 국내 일부 중소기업을 중심으로 미국 AQUA EWP 사의 CDI 모듈을 수입하여 상업적으로 활용하였다. 대량생산을 위한 탄소전극과 모듈 제조는 어려운 일이 아니었으나 해외로부터 수입하는 이온교환막 가격이 비싼 것이 시장 확대의 걸림돌이었다. 전극 모듈 제작 단가에서 이온교환막이 상당히 높은 비중을 차지하였기에 CDI 기술을 상업화하기 위해서는 가격이 저렴한 이온교환막의 국산화가 절실하였다.  2010년대에 정부가 관련 기술의 연구개발을 지원한 것에 힘입어 CDI 전극 기술은 해외 소재를 도입하는 단계에서 국내 기술개발단계로 접어든다. 국내 기술로 이온교환 소재를 합성한 후 이 이온교환 용액을 탄소전극 표면에 직접 코팅하여 막 형태로 결합하게 하는 방법이 시도되었으며 출원 특허와 논문10,11에 나타나 있다.  탄소전극 표면에 이온교환 고분자를 코팅하는 경우 코팅층 두께는 보통 20㎛ 이하이다. 탄소전극 표면에 직접 코팅하여 막 형태로 만들 때, 막 두께가 10~20㎛이므로 상업용 ED 균질막 두께가 150㎛(일본 Astom 사) 내외인 것을 감안하면 이온교환막 두께가 약 1/10로 줄어들어 소형화와 가격 면에서 유리하다.  또한, 이 방법은 다수로 적층되는 CDI 전극 특성상 두께가 얇은 이온교환막의 누적으로 전체적인 전극 모듈 부피가 줄어들어 크기가 작아질 수 있다. 하지만 이온교환 소재 용액을 탄소전극 표면에 직접 코팅하는 방법은 코팅 후 유기용매를 완전하게 건조하는 데 문제가 있고 전극제조 생산성이 떨어지는 단점이 있다.                최근에 막 두께가 20㎛ 내외의 복합 이온교환막이 국내에서 개발되고 있고 이를 탄소전극에 접합하여 CDI 전극으로 활용하는 노력이 이루어지고 있다. 이 복합 이온교환막은 다공성 지지체에 이온교환 소재를 함침 또는 함침과 동시에 이루어지는 표면 코팅을 통해서 제조된다. 이 제조법은 새로운 시도로써 이온교환막 제조의 확장발전 단계로 볼 수 있다.  또한, 연속적으로 대량 생산할 수 있는 롤투롤(roll to roll) 방식으로 제조되는 탄소전극과 얇은 두께의 복합 이온교환막 합지 방식에 의해 생산성이 높은 CDI 전극을 만들 수 있다. 이때 사용되는 복합 이온교환막은 기존 ED에 적용하던 고가의 균질 이온교환막을 대체할 수 있어서 CDI 전극의 가격 경쟁력을 높일 수 있다.  미국에서 처음 상용화한 CDI 모듈은 비교적 소용량 처리할 수 있는 정사각형 형태였으나, 그 이후 CDI 모듈 제작기술이 발전함에 따라 원통형 등 다양한 모듈 형태로 개발이 이루어지고 있다. 탄소전극 크기도 10×10cm에서 훨씬 더 큰 직경의 모듈로 발전하여 대용량으로의 확장 시 용이할 수 있다. 또한, 원통 실린더형 모듈이 다른 각형에 비해 시스템 공간 구성이나 용량 확장성 면에서 유리하다. 기존에는 각 CDI 전극에 1.5V 이하의 개별 전위를 걸어주는 모노 타입(mono type)이 주로 사용되었으나 최근에는 각 전극 단자에 터미널 연결 없이 적층으로 그 구조가 이루어지고 양단 전극에 높은 전압을 인가하는 바이폴라 타입(bipolar type)이 개발되고 있다. 이는 시스템 제어기술 발전으로 가능하게 되었는데 전극 모듈 제작 생산성이 높아져 CDI 전극 생산원가가 낮아지고 조립성이 우수하다. 또한, 직렬 또는 병렬형의 연결 확장성도 좋아 대용량의 정수처리 시스템 제작에 유리하다(표 2).12     국내 슈퍼커패시터 전문 생산기업인 ㈜퓨리켐은 전기이온층 커패시터(ELDC) 원리를 기반으로 1~5톤/일 규모의 CDI 전극과 모듈을 개발하였다. ㈜시온텍은 CDI 전극용 소재부품을 국산화하고 사각형과 원통형 모듈을 개발하였으며, 탈염 처리 용량은 30~100톤/일에 달한다.  두산중공업은 2020년 한국지역난방공사 화성지사에 하루 500톤 규모의 CDI 실증 플랜트를 설치해 현장 실증화를 수행한 바 있다. 이온교환막이 장착된 CDI 기술은 일반적인 탈염에도 적용되며 반도체와 제약산업의 초순수, 가정과 산업용 보일러 수, 열교환기 냉각수, 세탁기 등 여러 산업 분야에서 광범위하게 활용될 수 있다.  3.2. 축전식 탈염 하이브리드 장치(CDI hybrid) 탈염에는 여러 가지 공정이 있으나 일반적으로 많이 사용되는 것이 RO 방식이다. 순수 제조 시 RO를 단독으로 활용하면 회수율이 낮기 때문에 RO를 연속으로 2단으로 설치하여 물 회수율을 높이는 방법이 있다. 또 다른 방법은 두 번째 RO 대신에 CDI를 설치하여 RO-CDI 하이브리드로 적용하는 것이다.13,14 이 하이브리드 탈염 기술은 물 회수율이 높고 만족할만한 수질 획득이 가능하며 저비용 구조로 에너지 효율이 높다는 장점이 있다. 초순수 제조에 있어서 CDI 하이브리드를 설치함으로써 이온교환수지 또는 EDI 설비 용량 부담완화에 큰 기여가 가능하다(그림 5).      3.3. 전기 탈이온 장치(EDI) 고순도의 순수 또는 초순수를 필요로 하는 발전소와 공장, 반도체 산업 분야에 전기 탈이온 장치(EDI)가 적용되고 있다. 이 장치는 이온교환수지와 이온교환막으로 구성되어 있으며, 전기장 하에서 양이온과 음이온이 제거되어 순수가 제조된다. 이온교환수지의 교체나 재생이 필요하지 않아 운전중단 없이 연속 생산이 가능하다. 국내에서는 이온교환막이 장착된 모듈을 수입하거나 해외로부터 들여온 이온교환막으로 독자적인 모듈을 개발하여 EDI 시스템을 설치·운영하고 있다. 이온교환 수지는 국내에서 대량 생산되어 시장 경쟁력을 갖추었으나 이온교환막의 제조기술은 실험실 규모나 파일럿 단계에 머무르고 있다. 이온교환막 제조기술의 신뢰성과 시장 형성 미흡으로 국산 이온교환막이 시장진출에 어려움을 겪고 있다.  Ⅳ. 결론  생활용수나 산업용수로 사용되는 물은 정수처리를 통해서 물속의 이온을 제거하게 되는데, 본 보고서에서는 이온교환막을 이용하는 탈염 기술과 최근 활발히 개발되고 있는 축전식 탈염(CDI) 기술에 관해 설명하였다. 에너지 소모가 적고 물 회수율이 높으며 폐수가 적게 발생하는 탈염 기술 즉, CDI 기술이 국내에서 소재부품 개발과 함께 상업화가 추진되고 있다.  초기 CDI 기술의 경우 가격도 비싸고 막 두께도 두꺼운 균질 이온교환막을 사용하였는데, 이는 전기투석(ED)에 활용하던 기존 상용 막이다. 최근 국내에서 탄소전극과 잘 어울릴 수 있고 가격도 저렴한 복합 이온교환막이 개발되었다. 이 복합 이온교환막은 균질 이온교환막보다 이온교환용량은 높지 않으나, 막 두께가 얇고 함수율이 작은 것이 특징으로, 탈염 성능을 크게 희생하지 않고도 전극 모듈 부피를 작게 줄일 수 있다. 현재보다 더 큰 용량으로 발전하기 위해서는 CDI 전극과 시스템 제어기술, 그리고 가격 경쟁력을 갖춘 대용량 모듈 설계 기술들이 계속 개발되어야 할 것이다.  순수 또는 초순수 제조 시스템은 기존 RO와 이온교환막이 적용되는 CDI, 전기 탈 이온 장치(EDI)를 결합한 하이브리드(hybrid) 형으로 구성할 수 있다. 이 하이브리드 기술은 경제적인 고효율 탈염 기술을 구현하는 데 일익을 담당할 수 있을 것이다. 국내 ED 또는 EDI 기술의 모듈과 시스템 개발에 있어서 핵심 기술 중의 하나인 이온교환막 제조기술은 아직 국산화해야 할 과제이며, 향후 신뢰성 확보와 시장개척을 위한 노력이 필요하다.      
편집부 2024-07-12
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최근 사출성형 산업계에서는 극심한 경쟁 구도에 직면하고 있으며, 이로 인하여 지속적인 생산성 향상, 엄격한 품질관리, 인건비 절감 등의 요구에 직면하고 있다. 이러한 산업환경 변화에 대응하기 위하여, 고품질 또는 대량 생산 플라스틱 제품을 중심으로 센서를 이용한 사출성형 모니터링 시스템의 활용이 확대되고 있다. 이 연재 기사에서는 각종 센서와 사출기에서 얻어지는 데이터(그래프)를 이해하고 활용하는 방법에 필요한 기본 지식에 초점을 맞추어 기사를 연재하고자 한다.RJG 사는 사출성형 교육, 기술 및 리소스 분야에서 세계적인 리더로 인정 받고 있는 회사이며, 사출성형 공정 모니터링에 사용되는 센서와 장비를 생산/공급하고 있다. 본 기사의 게재된 자료들은 RJG 사의 모니터링 시스템(eDart/Copilot)에 기반을 두고 있으며, RJG 사에 Copyright의 모든 권한이 있음을 밝힌다.  자료제공: 이길호 대표이사(씨에이프로(주), RJG 사 공식 컨설턴트/트레이너)     Ⅲ. 성형 중에 얻을 수 있는 그래프의 해석 및 이해  2. 금형 부착 센서에서 얻어지는 그래프  금형 캐비티(Cavity) 내부의 상태를 모니터링하기 위하여 일반적으로 압력 센서와 온도 센서를 사용하며, 기타 광학 속도 센서나 금형 변위 센서 등을 적용하기도 하지만 아직까지는 그리 널리 사용되지 않고 있다.  또한, 온도 센서도 얻을 수 있는 데이터는 매우 한정적이고 간단함으로, 여기에서는 압력 센서에 대한 내용을 중점적으로 다루고자 한다.     아래의 그림은 압전(Peizo) 센서와 스트레인 게이지(Strain Gage) 센서를 금형 내에 설치하는 방식에 따라 직접식(Direct)과 간접식(Indirect) 분류를 보여준다.     2.1 압력 센서에서 얻어지는 그래프압력 센서는 유동이 지속적으로 이루어지는 유로(Flow Path) 上이나, 공정 중에 압력이 지속적으로 전달이 가능한 충분히 두꺼운 부분에 설치하여야 하며, 이러한 위치에 설치된 센서는 공정 제어와 모니터링을 위한 유용한 데이터를 얻을 수 있게 도와준다.  복잡한 제품의 경우에는 시뮬레이션을 이용하여 유동 패턴, 유동 거리, 그리고 유동 말단 등의 결과를 검토하여 센서의 위치를 결정하는 것이 바람직하다. 위의 [그림 3]에서 PST와 EOC라는 약어를 현장에서 많이 사용하며, PST는 Post Gate의 약자로 게이트 직후를 의미하며, EOC는 End of Cavity로 유동 말단을 칭한다. PST는 V/P절환과 벨브게이트 제어(Control)에 많이 사용되며, EOC는 미성형, 치수 변화, 싱크 등과 같은 제품의 품질(Qulaity)을 모니터링하는 데에 주로 이용된다. 일반적으로 게이트에서 전체 유동 거리의 20% 이내의 지역을 PST, 유동 거리의 80% 이후의 지역을 EOC로 규정한다.     2.1.1 EOC 위치의 압력 센서에서 얻어지는 그래프 일반적으로 EOC 위치는 유동 말단, 즉 V/P절환이 이루어지는 시점 근처임으로 충진 공정에서의 압력이 전달되기 어렵다. 아래 [그림 4]에서와 같이 V/P절환 이후에 유동이 이루어지는 위치에 센서가 위치하면 충진 이후의 충전(Packing)과 보압(Holding) 공정의 압력 변화만을 측정할 수 있다.     아래 [그림 5]에서와 같이 충진(Filling) 이후에 압력의 상승이 시작되며, 이는 유동이 제품의 끝단에 도달하고, 게이트로부터 전달되는 압력에 의하여 재료의 밀도가 올라가는 충전(Packing) 현상이 발생하게 된다. 일반적으로 사출기에서는 재료의 충진(Filling)과 보압(Holding) 공정으로 분류하여 사출기의 조작변수를 입력하지만, 실제 금형 내에서는 재료의 충진과 보압의 변화 사이에 재료가 압력을 받아 밀도가 상승하는 충전(Packing)이라는 단계가 존재한다. 위의 그래프에서 얻어지는 초기 기울기(Slope), 즉 ‘△압력(Pressure)/△시간(Time)’은 게이트(Gate)를 통과한 사출압력이 제품 끝단에 얼마나 이른 시간에 얼마만큼의 압력을 전달하는가를 나타낸다.     이는 사용하는 수지의 점성(Viscosity)와 사출기의 V/P절환 능력 등에 따라 달라지며, 일반적으로 기울기가 완만한 경우에 센서에서 측정되는 압력의 최고점(Peak Pressure)이 낮아진다. 아래 [그림 6]에서와 같이 충전이 완료된 후의 그래프에서 얻어지는 기울기(Slope), 즉 ‘△압력(Pressure)/△시간(Time)’은 감소(-)하는 형태로 나타나며, 제품 끝단이 고화됨에 따라 내부의 압력이 시간에 따라 얼마나 감소하는지를 보여준다. 일반적으로 이를 냉각률(Cooling Rate)이라고 칭하며, 금형 조건(냉각수 온도, 냉각수 유속, 냉각라인의 설계…)과 재료의 열적 특성에 의하여 달라진다.     EOC 위치의 센서 그래프에서 얻어지는 정보는 기울기(Slope), 최고점(Peak), 그리고 적분(Integral)으로 분류할 수 있으며, 이를 이용하여 다음과 같은 정보 들을 산출할 수 있다. 1. 기울기(Slope) – (+)기울기는 충전속도, (-)기울기는 냉각속도 2. 최고점(Peak) – 제품 끝단에서의 최고 작용 압력 3. 적분(Integral) – 전 공정 중에 제품 끝단에 작용한 압력의 총 이력 또는 양위의 값들을 이용하여 제품 끝단의 상태를 유추할 수 있으며, 사용하는 재료의 종류에 따라 각각의 값들의 중요도가 변화한다. 예를 들어 비결정성(Amorphous) 재료의 경우에 압력에 관련된 최고점(Peak)이나 적분(Integral)이 더 중요하고, 반결정성(Semi-crystalline) 재료는 냉각속도(냉각률) 값의 변화에 조금 더 집중하여야 한다.  EOC 위치에서의 압력 값이 Zero이거나 매우 낮은 경우에는 제품에 미성형(Short-Shot)이 발생할 확률이 매우 높으며, 이러한 현상을 이용하여 대량 생산하는 소형 부품이나 두께의 변화가 심한 제품, 사출기의 안정성이 낮은 경우, 그리고 재료의 일관성이 낮은 경우에 EOC 위치의 센서를 불량품 선별에 이용하기도 한다.2.1.2 PST 위치의 압력 센서에서 얻어지는 그래프 PST 위치는 유동이 캐비티로 유입되는 게이트 부근을 이야기하며, 사출기의 영향을 가장 많이 받는 지역으로 V/P절환과 같은 사출기의 변화를 포함하는 압력 곡선을 보여준다.     [그림 7]에서와 같이 V/P절환을 포함하는 충진(Filling), 충전(Packing) 공정의 압력 변화를 보여주며, 절환(Transfer) 시간은 사출기의 절환 시점과 일치한다. 그 후에 사출기가 속도 제어에서 압력 제어로 변환되는 시점에 금형의 내압은 순간적으로 감소하게 되며, 이때 압력이 가장 낮은 지점이 캐비티가 완전 충진(Filling)되는 시점을 나타낸다. [그림 8]에서와 같이 캐비티가 완전히 충진(Filling)되는 시점을 지나면, 압력은 다시 상승하여, 캐비티의 내부에 압력이 일정 수준으로 상승하게 된다. 이때 상승되는 압력의 값은 사출기의 보압(Holding) 압력 조건에 의하여 결정되며, 기울기(Slope)는 사출기의 압력 응답성(Pressure Response)과 재료의 점성(Viscosity)에 크게 영향을 받는다. 아래 [그림 9]에서와 같이 충전이 완료된 후의 그래프에서 얻어지는 기울기(Slope), 즉 ‘△압력(Pressure)/△시간(Time)’은 감소(-)하는 형태로 나타나며, 게이트 부근이 고화됨에 따라 내부의 압력이 시간에 따라 얼마나 감소하는지를 보여준다.     PST 위치의 센서 그래프에서 얻어지는 정보는 EOC 위치의 센서와 거의 유사하며 기울기(Slope), 최고점(Peak), 그리고 적분(Integral)으로 분류할 수 있으며, 다만 차이점은 압력 상승 시기에 2번의 기울기가 나타난다는 점이다.  1. 1차 기울기(1st Slope) – (+)기울기이며, 충진(Cavity Filling) 속도 2. 2차 기울기(2nd Slope) – (+)기울기이며, 충전(Packing) 속도 3. 3차 기울기(3rd Slope) - (-)기울기이며, 냉각(Cooling) 속도 4. 최고점(Peak) – 게이트 부근에 작용하는 최고 압력 5. 적분(Integral) – 전 공정 중에 게이트 부근에 작용한 압력의 총 이력 또는 양 [그림 10]은 융용 재료가 런너와 게이트를 통과할 때에 유동성(점도) 변동을 심하게 유발하는 설계로 제작되었을 때에 캐비티의 압력 변동이 심각해 짐을 보여주며, 이외에도 사출기 불안정이나 재료의 물성 변화 등이 이러한 변동을 유발하는 요인으로 작용하기도 한다.     센서에서 얻어지는 값들을 통하여 게이트 내의 상태를 유추할 수 있으며, 이를 이용하여 캐비티 내에 동일한 압력 분포를 매 사이클마다 얻을 수 있도록 제어할 수 있다. 예를 들어 PST 위치의 압력 센서에서 측정되는 값을 기준으로 V/P절환하는 사출 방법을 사용하면, 양산에서 계속적으로 동일한 품질의 제품을 생산하기 쉬워진다.      위의 [그림 11]에서와 같이 사출기의 위치를 기준으로 V/P절환을 하는 일반적인 방법을 Decoupled Molding II(D2)라고 하고, PST 위치에 설치된 내압 센서의 압력 기준값을 이용하여 V/P절환을 하는 방법을 Decoupled Molding III(D3)라고 한다.  Decoupled Molding II(D2) 성형방법은 사출기의 위치를 기준으로 V/P절환을 수행함으로, 금형의 특성이나 재료의 변화를 고려하지 않으며, 이러한 이유로 캐비티 내에 동일한 압력 분포를 매 사이클마다 유지하는 데에 어려움이 있다. (그림 12) [그림 13]에서 보는 바와 같이 D2 방법에 비하여 D3 방법의 가장 큰 이점은 여러 가지 변동에도 캐비티 내에 동일한 압력 분포를 유지할 수 있음이며, 최종적으로는 제품 품질의 동일성을 유지할 수 있는 데에 있다.     2.2 온도 센서에서 얻어지는 그래프 온도 센서는 캐비티 벽면의 온도 변화를 측정하며, 실제 캐비티 내에 유입되는 용융 재료와는 측정되는 온도에 차이가 존재한다. 이는 용융 재료가 온도 센서의 상단과 접촉하지만, 온도 센서 측면이 금형과 접촉하고 있어 금형으로 빠르게 열을 방출되기 때문이다. 온도 센서를 이용하면 금형과 용융 재료의 온도 변화를 감시할 수 있으며, 유동이 센서를 통과하는 시점을 측정할 수 있다. 이를 이용하여 순차(Sequence)성형을 이루도록 밸브(Valve) 게이트의 열리는 시점을 자동으로 제어한다.  [그림 14]에서 점선은 기준이 되는 템플릿(Template) 곡선이며, 실선은 변화된 조건이나 환경에 의한 현재 측정한 곡선이다. 온도가 하강하면 캐비티의 압력이 감소하며, PST 지점보다 EOC 지점에서의 압력 감소가 더욱 심함을 볼 수 있다.    2.3 금형 변위 센서에서 얻어지는 그래프 용융 재료가 유입되면서 캐비티 내의 압력이 증가하고, 이때 금형이 벌어지는 것을 억제하기 위하여 사출기에서 노즐의 반대편에서 형체력(Clamp Force)를 금형에 가하게 된다. [그림 15]와 같이 일반적으로 금형은 충진과 보압 공정 중에 플래쉬(Flash or Burr)가 발생하지 않을 정도로 미세하게 벌어지게 되며, 금형 변위 센서는 변위의 변화를 측정하여 캐비티의 형상(두께) 변화, 형체력의 만족 여부, 그리고 금형의 이상 유무 등을 감시할 수 있게 도움을 준다. [그림 16]은 금형 변위 센서의 실물과 설치하는 방법을 보여준다. 이 센서는 압력 센서와 거의 유사한 기능을 가지고 있으며, 센서의 상단에 설계된 스프링 상수(Spring Constant)를 가지는 스프링을 이용하여 측정된 힘(Force)를 변위로 환산하여 모니터링 시스템에 그 값을 나타낸다. 금형의 변위가 증가하면 캐비티 내의 용융 재료가 고화되는 과정에서 금형의 복원력으로 인하여 과도한 압력이 재료에 작용하게 되며, 이는 이상 변형과 같은 예측 불가능한 문제를 유발할 수도 있다.     위의 [그림 17]은 금형의 변위가 미세하게 발생하여 캐비티의 형상을 변화시키는 경우에 나타나는 압력 센서의 반응을 보여주는 그래프이며, 사출기에서 보압(Holding)의 작용이 멈춘 후에 미세하게 압력이 캐비티에 추가됨을 볼 수 있다.  [그림 18]은 금형의 변위가 심하게 발생하여 캐비티의 형상을 크게 변화시키는 경우에 나타나는 압력 센서의 반응을 보여주는 그래프이다. 사출기에서 보압(Holding)의 작용이 멈춘 후, 점선과 같이 수축에 의한 압력의 감소가 일어나야 하지만 냉각이 진행됨에 따라 수축이 감소하지 않고 계속 지속되는 현상이 발생한다. 캐비티에 설치된 압력 센서로도 금형의 변위가 발생하는 현상을 감시할 수 있으나, 정량적으로 기준을 선정하기 위해서는 금형 변위 센서가 필요하다. 금형 변위 변화 추이를 장시간 모니터링하는 경우에 금형 노후화 경고나 유지보수에 유익한 데이터를 확보할 수도 있다.3. 사출기에서 얻어지는 신호 대부분 사출기는 외부로 신호를 출력하는 단자를 제공하고 있으며, 이러한 신호는 밸브(Valve) 게이트, 취출 로봇 등을 제어하는 데에 사용된다. 모니터링 시스템에서도 압력이나 온도 센서에서 얻어지는 곡선 데이터를 각 공정(충진⇨보압⇨계량/냉각⇨금형 열림⇨취출⇨금형 닫힘)별로 세분화하고, 사출기 동작과 데이터를 연계하기 위하여 외부의 신호를 선택적으로 받아들일 필요가 있다. 모니터링 시스템에서 필요로 하는 신호는 0V/24V 디지털 신호이며, 아래의 [그림 19]에서와 같은 모듈을 이용하여 사출기와 모니터링 시스템을 연결한다. 2개의 케이블 연결 단자는 사출기에서 전달되는 신호를 모듈로 입력하는 곳이며, 다른 하나는 모니터링 시스템으로 신호를 송신하는 기능을 한다.     일반적으로 모니터링 시스템에서 필요한 사출기의 신호는 아래와 같으며, 24V 공통(Common) 선을 사출기에 연결하여야 한다. 사출기의 단자에 케이블을 연결할 때에는 사출기 기술자의 도움과 조언을 받아 진행하는 것이 바람직하다.  1. IF(Injection Forward): 사출기 스크류가 전진 신호할 때에 내보내는 24V 신호2. 1ST(Fill): 사출기가 충진 공정을 수행할 때에 내보내는 24V 신호3. SR(Screw Run): 스크류가 계량을 위하여 회전할 때에 내보내는 24V 신호4. MC(Mold Clamp): 금형이 닫히고 형체력이 작용할 때에 내보내는 24V 신호5. MO(Mold Open): 금형이 열려 있을 때에 내보내는 24V 신호6. MAN(Manual): 사출기가 수동(Manual)모드로 있을 때에 내보내는 24V 신호7. SHTL(Shuttle): 셔틀(Shuttle) 성형의 회전 테이블의 위치변화에 내보내는 24V 신호 그 외에 전동식 사출기인 경우에 사출압과 스크류의 위치를 아날로그 신호로 출력하여 모니터링 시스템에서 수신할 수 있으며, 적절한 모듈을 선정하여 각 위치의 배럴(Barrel) 온도나 노즐 온도도 출력단자에서 직접 수신할 수 있다. 사출기 신호는 필수 요건은 아니지만 더욱 효율적으로 각 공정 데이터를 세분화하여 더욱 정확한 2차 계산 결과를 도출하는 데에 사용되며, 또한 사용자가 그래프를 보다 쉽게 이해하는 데에도 도움을 준다. 사출기 신호를 연결하지 않는 경우에, 아래 [그림 20]과 같은 금형 열림과 닫힘을 알 수 있는 형 개폐 스위치(Proximity Switch)를 이용한다.     본문에서 사용된 그림이나 표 등은 RJG 사 또는 씨에이프로(주)와 사전 협의 없이 무단으로 사용될 수 없음을 양지하여 주시기 바랍니다. 기술된 내용에 대하여 더욱 자세한 내용을 원하시면, www.rjginc.com의 ‘Resource Center’를 방문하시거나, 씨에이프로(주)(대표전화: 02-2081-1870)로 문의 주시기 바랍니다.다음호에 계속… 
편집부 2024-07-12
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- 웨어러블 기기에 최적화된 비정형 에너지 저장장치 기초섬유 기술 개발- 활성물질 추가 공정 불필요, 습식방사로 대량생산 가능  삼성 갤럭시 링과 애플의 비전 프로 같은 최신 웨어러블 기기들은 건강관리에서 한 걸음 더 나아가 가상공간에서의 업무수행까지 가능하게 하는 수준에 다다르고 있다. 그런데 작고 가벼워야 하는 웨어러블 기기의 특성상 배터리 용량이 제한될 수밖에 없어 여전히 다양한 기능을 탑재하기에는 기술적 한계가 있다. 웨어러블 기기가 상상 속 삶을 완벽히 구현하려면 더 가벼우면서 형태에 구애받지 않는 비정형 에너지 저장방식의 개발이 필요하다. 한국과학기술연구원(KIST, 원장 오상록)은 전북분원 기능성복합소재연구센터 정현수 박사, 김남동 박사와 탄소융합소재연구센터 김승민 박사 공동 연구팀이 에너지를 저장할 수 있는 섬유형 전극 소재를 개발했다고 밝혔다. 이 섬유는 강하고 가벼운 동시에 매우 유연한 특성을 가져 웨어러블 기기 폼팩터1)의 자유도를 높이고, 다양한 형태와 사용 용도에 맞춰 제작할 수도 있다.  [그림 1] 에너지 저장이 가능한 탄소나노튜브 섬유와 웨어러블 특성위 그림은 이미 산업화된 습식방사법을 이용하여 전기화학 활성을 지닌 탄소나노튜브 섬유를 대량생산하고 일반 옷처럼 위화감 없이 인체에 편하게 착용할 수 있다는 점을 나타낸다. 탄소나노튜브 섬유는 유연하고 가벼우며, 뛰어난 기계‧전기적 특성을 보유해 웨어러블 디바이스의 기초소재로 기대된다. 하지만 비표면적이 작고 전기화학 활성이 부족해 기존 연구에서는 주로 집전체2)로만 이용하고, 표면에 활성물질을 코팅하는 방법을 주로 사용했다. 그런데 이러한 접근법은 추가 물질 및 공정으로 비용이 상승하여 비경제적일 뿐만 아니라, 장기간 사용하거나 물리적 변형3)이 발생하면 활성물질이 섬유로부터 분리될 가능성이 높다. 폼팩터(form factor): 전자기기나 기계 장치의 크기, 모양, 디자인 구성을 지칭집전체: 활성물질이 전기적 에너지를 저장하거나 방출할 때 전자를 수집하고 배분하는 역할을 하는 전도성 소재구부림, 매듭 등 KIST 연구팀은 이와 같은 문제를 해결하기 위해 활성물질 없이도 높은 에너지 저장능력을 가진 섬유형 전극 소재를 개발했다. 연구팀은 파우더 형태의 탄소나노튜브를 산처리해 개질4)하고 섬유화함으로써 전기화학 활성과 우수한 물리적 특성을 모두 갖춘 탄소나노튜브 섬유를 개발했다.  [그림 2] 기능화된 탄소나노튜브의 물성과 전기화학 활성도위 그림은 기능화된 탄소나노튜브의 원섬유 대비 기계적, 전기전도도 물성 향상 비교를 나타내며, 활물질 없이 표면이 깨끗함에도 불구하고 전기화학 활성도가 33배 증가함을 나타낸다.  [그림 3] 웨어러블 슈퍼캐패시터 실증위 그림은 탄소나노튜브 섬유를 섬유형 슈퍼캐패시터(FSSCs)로 제작하여 에너지 저장능력과 웨어러블 특성들을 시중에서 구입한 디지털시계로 실증한 것들이다.  개질된 탄소나노튜브 섬유는 일반 탄소나노튜브 섬유 대비 에너지 저장능력이 33배 증가하고, 기계적 강도는 3.3배, 전기 전도도는 1.3배 이상 증가했다. 게다가 순수한 탄소나노튜브 섬유만을 사용해 에너지 저장 전극 소재를 개발했기 때문에 습식방사5) 기술을 이용한 대량생산이 가능하다. 섬유형 슈퍼 커패시터6)로 제작해 테스트한 결과, 매듭을 지었을 때 100%에 가까운 성능이 유지되고 5,000번 구부림 테스트를 거친 후에도 95%의 성능을 유지했다. 또한 일반섬유와 탄소나노튜브 섬유를 직조해 디지털시계의 손목 줄로 제작했을 때도 구부림, 접기, 세척 후 잘 작동됐다.개질(reforming): 형태를 재구성한다는 의미로, 재료의 성분에서 화학 구조의 형태를 전환하고 그 과정에서 원하는 재료를 합성하고 추출하는 방법을 통칭함.습식방사(wet spinning): 섬유고분자를 용매에 녹여 이것을 방사구를 통해 압출해 응고시켜 섬유로 만드는 방법슈퍼 커패시터(super capacitor): 배터리와 같이 전기 에너지를 저장하는 장치로, 전통적인 커패시터와 배터리의 특성을 결합한 고용량의 에너지 저장 기술. 매우 빠른 충전과 방전 속도, 뛰어난 수명, 그리고 높은 전력 밀도를 제공하여 에너지 저장 및 공급양이 불규칙하거나 빈번할 때 널리 사용되고 있으며, 에너지 밀도가 낮은 단점이 있음 KIST 김승민 박사는 “최근 이차전지의 도전재로 활용되며 다시 주목을 받기 시작한 탄소나노튜브가 훨씬 다양한 분야에 활용될 수 있음을 확인했다”고 연구의 의의를 설명했다. 공동연구자인 정현수 박사는 “탄소나노튜브 섬유는 우리가 보유한 원천기술과 선진국과의 기술격차가 크지 않아 경쟁력이 있는 분야”라며, “비정형 에너지 저장 핵심 소재로 응용하기 위한 연구를 지속하겠다”고 밝혔다. 또 다른 공동연구자인 김남동 박사는 “슈퍼 커패시터에서 더 나아가 에너지 밀도가 높은 섬유형 배터리로 응용하기 위한 연구를 현재 수행 중”이라고 밝혔다. 본 연구는 KIST 주요 사업(ORP, K-DARPA)과 과학기술정보통신부(장관 이종호)의 지역선도연구센터사업 (2019R1A5A8080326), 산업통상자원부(장관 안덕근)의 소재부품산업핵심기술개발사업(20017548)과 현대자동차의 지원을 받아 수행됐다. 연구 결과는 재료 분야 국제 학술지 ‘Advanced Energy Materials’ (IF 27.8, JCR 2.8%)에 표지논문 (Front Cover)으로 게재됐다.* 논문명 Active Material-Free Continuous Carbon Nanotube Fibers with Unprecedented Enhancement of Physicochemical Properties for Fiber-Type Solid-State Supercapacitors    < 연구진 소개 > 정현수 KIST 책임연구원(교신저자) ○ 소속: 한국과학기술연구원 기능성복합소재연구센터○ 전화: 063-219-8168○ e-mail: jeonghs98@kist.re.kr  김남동 KIST 책임연구원(교신저자) ○ 소속: 한국과학기술연구원 기능성복합소재연구센터○ 전화: 063-219-8178 ○ e-mail: ndkim@kist.re.kr  김승민 KIST 책임연구원(공동교신저자) ○ 소속: 한국과학기술연구원 탄소융합소재연구센터 ○ 전화: 063-219-8154 ○ e-mail: seungmin.kim@kist.re.kr  유하영 KIST 박사후연구원(제1저자) ○ 소속: 한국과학기술연구원 기능성복합소재연구센터 ○ 전화: 063-219-8253 ○ e-mail: hayoung@kist.re.kr  김정길 KIST 학생연구원(제1저자) ○ 소속: 한국과학기술연구원 기능성복합소재연구센터 한국과학기술원 생명화학공학과○ 전화: 010-8708-0685 ○ e-mail: opqt1357@kist.re.kr  이동명 LG화학 선임연구원(제1저자) ○ 소속: LG화학○ 전화: 010-6256-1108 ○ e-mail: dongmyeong1108@gmail.com      
편집부 2024-06-24
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- CO2를 전환하여 석유화학 원료인 합성가스를 생산하는 연간 8천 톤 규모의 건식 개질 플랜트 완공- ㈜부흥산업사와 공동 기술개발, 탄소중립 시장 진출을 목표로 ’24년부터 CCU 제품 생산 계획   전 세계적으로 탈 탄소 움직임이 빠르게 진행되고 있으며, 탄소중립이 기후변화 문제를 넘어 국내 산업 경제를 위협하고 있는 상황에서, 국내 연구진이 이산화탄소(CO2)를 석유화학 원료인 합성가스(H2, CO)로 전환하는 기술의 실증화에 성공하였다. 한국화학연구원(원장 이영국) CO2에너지연구센터 장태선 박사 연구팀은 이산화탄소로부터 석유화학 플랫폼 화합물인 합성가스를 생산할 수 있는 핵심 실증 촉매 및 공정기술을 개발하였다. 본 기술을 이전받은 ㈜부흥산업사는 연간 8천 톤의 합성가스 생산이 가능한 세계 최대 규모 CO2 활용 건식 개질* 플랜트를 울산 산업단지 내에 구축 완료하였다.* 건식 개질 기술: 이산화탄소와 메탄을 반응시켜 합성가스를 제조하는 기술   울산 부흥산업사 공장 내 건식 개질 플랜트 건설(8,000톤/년 합성가스 생산)   한국화학연구원 장태선 박사(사진) 연구팀이 이산화탄소를 일산화탄소로 전환하는 세계 최고 건식 개질 기술을 개발하여 (주)부흥산업사로 기술이전하였다.   이와 관련하여, 6월 5일(월) 오후 2시, ㈜부흥산업사 울산공장*에서 ‘CO2 활용 건식 개질 플랜트’ 완공식을 개최하였다. 본 행사에는 울산광역시 경제부시장, 한국화학연구원 원장, 울산항만공사 부사장, 한국동서발전(주) 탄소중립 실장, 미래기술융합원 원장 등 관계 기관 인사들이 참석하여, 플랜트 완공을 다 함께 축하하였다.* 주소: 울산광역시 남구 황성동 841-3  CO2 활용 건식 개질 플랜트 완공식에서 이영국 원장이 축사를 하고 있는 모습   CO2 활용 건식 개질 플랜트 완공식에서 참석자들이 테이프 커팅식을 하고 있는 모습   이번 연구 성과는 화학 분야 유일 정부출연연구기관인 화학연과 국내 CCU 전문기업인 ㈜부흥산업사와의 오랜 공동연구를 통해 이뤄낸 쾌거이며, 특히 소재에서부터 공정에 이르기까지 순수 국내 기술로 개발되었기에 더욱 의미가 있는 것으로 평가된다. 이번에 완공된 플랜트 운영을 통해 상용화를 위한 막바지 연구를 수행하고, ’24년부터는 CCU(Carbon Capture and Utilization, 탄소 포집 및 활용) 제품을 본격적으로 생산할 계획이다.수소와 일산화탄소로 이루어진 합성가스는 암모니아, 알코올, 플라스틱 등 다양한 화학 원료의 필수적인 핵심 물질이다. 하지만 석유화학 산업에서 합성가스를 생산하고 있는 기존의 기술들은 모두 온실가스를 대량으로 배출하는 문제점이 있다. 따라서 기존 기술 대비 온실가스를 획기적으로 줄일 수 있는 ‘온실가스 감축형 합성가스 제조 기술’이 필요하다.이에 연구팀은 CO2를 합성가스로 제조하는 건식 개질 기술의 핵심 원천촉매 및 공정을 개발하여, 세계 최고의 온실가스 감축 효과를 보이는 합성가스 제조 기술을 확보하였다. 기존의 건식 개질 기술은 반응 중 탄소 입자 생성에 의한 촉매 비활성화로 인해 상용화가 어려워 지난 100여 년 동안 석유화학산업의 오랜 숙제로 남아있었는데, 연구팀은 탄소생성이 크게 억제된 세계 최고 수준의 실증 촉매 및 맞춤형 공정을 개발하였다.이를 통해, 약 1ton의 일산화탄소를 생산하면 약 1.053ton의 이산화탄소를 감축하게 되는 일거양득의 효과*를 얻을 수 있으며, 합성가스 제조 공정에 약 1만 시간가량을 적용할 수 있는 안정한 촉매를 확보하였다.* 본 연구팀 실험 결과를 반영한 ‘국내외 환경변화에 따른 CCS 정책 추진계획 수립 연구’보고서(에너지경제연구원, 국무조정실·과학기술정보통신부·산업통상자원부·해양수산부 연구용역사업 보고서, 2018.12)   ㈜부흥산업사는 구축된 건식 개질 플랜트 운영 및 후속 연구를 통해서 촉매 효율을 높이고 공정을 최적화하여 기존 석유화학 유래 제품 대비 온실가스 감축 효과를 극대화하고 경제성을 확보할 계획이다. 그 외에도 제조된 합성가스를 활용하여 초산, 메탄올, 디메틸카보네이트를 제조하는 등 다양한 분야에 응용하기 위한 준비도 지속 진행 중에 있다.화학연 이영국 원장은 “이번 세계 최대 규모 CO2 활용 건식 개질 플랜트는 핵심 촉매와 공정개발 모두 국내 기술로 확보했다는 점에서 의의가 있으며, CCU 기술이 탄소중립 실현에 실질적으로 기여할 수 있음을 보여주는 좋은 사례가 될 것으로 기대한다.”고 말했다.이번 연구는 한국화학연구원 기본사업, 산업통상자원부 에너지 기술개발사업 지원으로 수행됐다.
편집부 2023-08-21
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- 국제 저명 저널 ‘ACS Applied Materials & Interfaces’ 표지논문 선정   서울대학교 공과대학(학장 홍유석)은 항공우주공학과 윤군진 교수팀(임형준 박사, 김건우 박사과정생)이 연료전지의 핵심 구성요소 중 하나인 고분자 전해질막의 수명을 평가하는 새로운 기법을 개발했다고 밝혔다.고분자 전해질막은 음극에서 해리된 수소이온이 양극으로 이동할 수 있는 통로 역할을 하며, 효과적으로 전류를 생성하는데 핵심적인 역할을 한다. 무엇보다 고분자 전해질막의 내구성은 전체 연료전지의 성능과 수명에 직접적인 영향을 미친다. 하지만 고분자 전해질막의 기계적·화학적 열화 메커니즘은 복잡하며, 이를 동시에 정확하게 이해하고 평가하는 것은 어려운 과제로 여겨져 왔다.   왼쪽부터 윤군진 교수, 임형준 박사, 김건우 박사과정생   이번 연구에서는 고분자 전해질막의 화학적 열화 메커니즘을 정량적으로 분석하고, 화학적 분해로부터 발생하는 취성화 메커니즘을 실험적 관찰을 통해 새롭게 제안했다. 또한 화학적 열화 정도에 따른 외부 하중에 의한 파손패턴도 미소스케일 단위의 관찰을 통해 분석했다. 이를 통해 연료전지 가동 중에 발생하는 고분자 전해질막의 열화 및 거동을 실험적으로 관찰했으며, 연료전지의 전체 수명과 성능을 더욱 정확하게 예측할 수 있는 가능성을 제시했다.연구팀은 기계적·화학적 열화를 동시에 고려해 수명을 예측할 수 있는 전산모사를 이용한 평가법을 제시했다. 실제 실험을 통해 얻을 수 있는 정보를 정확하게 반영하면서 시간이 오래 소요되는 내구성 실험을 대체할 수 있는 새로운 방법론을 제공한다. 이를 통해 연료전지의 내구성과 성능을 평가하는 사이클을 간소화해 비용 및 시간을 혁신적으로 줄일 수 있을 것으로 기대된다.윤군진 교수는 “이번 연구를 통해 연료전지의 핵심 구성요소인 고분자 전해질막의 수명과 성능을 실험적 관찰을 바탕으로 효율적으로 평가하고 예측하는 기법을 새롭게 개발할 수 있었다”며, “이는 연료전지의 안정성과 효율성을 더욱 높이는 데 중요한 기여를 할 것”이라고 말했다.한편 해당 연구는 과학기술정보통신부 한국연구재단 기초연구사업과 BK21사업 및 서울대학교 연구본부 지원으로 수행됐으며, 연구 결과는 5월 14일 국제 저명 저널인 ‘ACS Applied Materials & Interfaces’에 표지논문으로 선정됐다.· 논문명: Durability and Performance Analysis of Polymer Electrolyte Membranes for Hydrogen Fuel Cells by a Coupled Chemo-mechanical Constitutive Model and Experimental Validation- 제1저자: 서울대학교 항공우주공학과 임형준 박사- 공저자: 서울대학교 항공우주공학과 김건우 박사과정생- 교신저자: 서울대학교 항공우주공학과 윤군진 교수   https://eng.snu.ac.kr/
편집부 2023-07-23
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- 도심형 항공 모빌리티(UAM) 등에 적용 가능한 100% 자기강화 복합재료 개발- 기존 연구성과 대비 접착강도, 인장강도 및 충격 저항성 대폭 향상도심형 항공 모빌리티(UAM)와 같은 미래 이동 수단이 현실화되기 위해서는 연료 효율성은 높이면서 탄소 배출을 줄여야 하는데, 이를 위해서는 우수한 물성을 띠면서 재활용도 가능한 새로운 소재 개발이 반드시 필요하다. 자기강화 복합재료(self-reinforced composite, SRC)는 가격이 저렴하고, 경량성이 뛰어날 뿐만 아니라 강화재와 기지재1)가 동일한 성분으로 구성되어 폐기 및 재활용 측면에서 이점이 있다. 이 때문에 항공기 등에 사용되는 탄소 섬유 강화 복합재료(carbon fiber-reinforced composite)를 대체할 차세대 복합재료로 주목받고 있다.한국과학기술연구원(KIST, 원장 윤석진)은 전자파솔루션융합연구단 김재우 박사가 한양대학교(총장 이기정) 김성훈 교수, 전북대학교(총장 양오봉) 김성륜 교수와 함께 폴리프로필렌(polypropylene, PP) 고분자 한 종류만을 사용한 100% 자기강화 복합재료를 개발하는 데 성공했다고 밝혔다.지금까지는 자기강화 복합재료의 제조공정에서 유동성 및 함침성2)을 향상시키기 위해 강화재 혹은 기지재에 화학적으로 다른 성분을 혼합해왔기 때문에 물성과 재활용 가능성 모두 떨어지는 문제가 있었다. 공동연구팀은 4축 압출 공정3)을 통해 폴리프로필렌 매트릭스의 사슬 구조를 조절하여 용융점, 유동성 및 함침성을 제어하는 데 성공했다.1) 기지재(matrix): 혼합비율에 따라 구성 비율이 상대적으로 가장 높은 재료2) 함침성(impregnation): 물질이나 기체 등이 다른 물질로 흡수되거나, 침투되거나, 묻혀서 그 안에 흡수되는 것3) 4축 압출 공정: 금속, 플라스틱, 나일론 등의 원료를 사용하여 3차원 형상의 복잡한 구조물을 만드는 제조공정으로, 3축 압출과 달리 회전축이 추가되어 길이, 너비, 높이와 함께 회전축도 제어할 수 있음.개발된 자기강화 복합재료는 접착강도, 인장강도 및 충격 저항성이 기존 연구 결과 대비 각각 333%, 228%, 2,700% 향상된 최고 수준의 기계적 물성을 달성했다. 소형 드론의 프레임 소재로 해당 재료를 적용했을 때 기존 탄소 섬유 강화 복합재료 대비 52% 가볍고, 비행시간은 27% 증가해 차세대 모빌리티 적용 가능성을 확인했다.한양대학교 장지운 박사 후 과정 연구원(공동 제1저자)은 “연구에 도움을 주신 모든 분들에게 감사드리며, 앞으로도 대한민국의 차세대 모빌리티 전반에 기여할 수 있는 연구를 수행하길 희망한다”고 밝혔으며, 김성훈 지도교수(공동 교신저자)는 “전북대, 한국과학기술연구원, 남전산업과 현대자동차와 함께 교류하여 값진 연구성과를 창출해 기쁘다”며, “자기강화 복합재료는 탄소중립 주도권을 확보하면서 차기 미래 모빌리티 산업을 선도할 수 있는 소재로써 활용 가능하다”고 밝혔다.KIST 김재우 박사(공동 제1저자)는 “이번에 개발한 100% 자기강화 복합재료 엔지니어링 공정은 산업계에 즉시 적용될 수 있는 것으로 공동연구팀과 남전산업 및 현대자동차 등 산업계와 지속적으로 협력해 자기강화 복합재료의 글로벌 경쟁력을 확보하겠다”고 향후 계획을 밝혔다.전북대학교 유기소재섬유공학과 이혜성 박사과정(공동 제1저자)은 “박사과정으로서 자기강화 복합재료 연구를 수행하면서 나온 결과가 좋은 논문으로 결실을 맺어 기쁘고, 이러한 연구들이 학술적 및 산업적으로 다양하게 적용되길 희망한다”며, “연구를 지도해주신 지도교수님과 많은 도움을 주신 다른 저자분들께 감사하다”고 밝혔다. 김성륜 지도교수(공동 교신저자)는 “긴 세월 묵묵히 학업과 연구에 매진하면서 스스로 박사로서 가치를 증명한 이혜성 박사과정에게 박수를 보내고 싶다”면서, “학술적으로는 한국과학기술연구원과 한양대와 인력의 실시간 교류가 가능한 새로운 학술연구 플랫폼에 기초하여 세계적인 연구성과를 창출했다는 것과 산업적으로는 남전산업과 현대자동차와 함께 자기강화 복합재료의 글로벌 리더쉽을 확보했다는 것이 대단히 고무적이다”고 말했다.본 연구는 과학기술정보통신부(장관 이종호)의 국가과학기술연구회(NST)의 ‘미래 모빌리티 동작 신뢰성 확보를 위한 고주파/고출력 전자파 솔루션 소재·부품 기술 개발’ 융합연구단 사업(CRC22031-000), 한국연구재단 기초연구사업(2016 R1A6A1A03013422), 중견연구자지원사업(2021R1A 2C11093839), 교육부(장관 이주호)의 3단계 산학연협력 선도대학 육성사업(LINC 3.0)으로 수행되었다. 연구 결과는 화학공학 분야 세계적인 국제학술지 ‘Chemical Engineering Journal’ (IF:16.744, JCR 분야 상위 2.448%) 최신호에 게재되었다. * 논문명: True self-reinforced composites enabled by tuning of molecular structure for lightweight structural materials in future mobility- (제1저자) 전북대학교 이혜성 박사과정- (제1저자) 한양대학교 장지운 박사- (제1저자) 한국과학기술연구원 김재우 책임연구원- (교신저자) 한양대학교 김성훈 교수    - (교신저자) 한국과학기술연구원 김민국 선임연구원- (교신저자) 전북대학교 김성륜 교수(논문 DOI): https://doi.org/10.1016/j.cej.2023.142996
취재부 2023-06-11
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- 안트라퀴논 공정 대안으로 저비용·친환경 전기화학적 합성법 이용- 시간당 284kg의 과산화수소 대량 생산이 가능한 탄소 촉매한국과학기술연구원(KIST, 원장 윤석진)은 물질구조제어연구센터 김종민 박사, 계산과학연구센터 한상수 박사와 한국과학기술원(KAIST, 총장 이광형) 이재우 교수 연구팀이 고전류밀도에서도 우수한 성능으로 과산화수소 대량생산이 가능한 고효율 탄소 촉매를 개발했다고 밝혔다.과산화수소는 표백제, 살균제부터 종이 및 펄프 산업, 반도체 산업에서의 웨이퍼 세정제까지 폭넓게 쓰이는 산업적 수요가 큰 물질이다. 그런데, 현재 산업용 과산화수소 합성에 주로 쓰이는 ‘안트라퀴논(Anthraquinone) 공정’은 고가의 팔라듐 촉매를 사용하고, 고농도의 과산화수소를 저장·운송하는 과정에서 큰 비용이 발생한다. 또한, 촉매 반응 과정에서 유기 오염물질이 발생해 환경오염을 일으킨다는 우려도 있다.안트라퀴논 공정의 대안으로는 산소 환원 반응을 통해 친환경적으로 과산화수소를 합성하는 전기화학적 합성법이 제시되는데, 저렴한 탄소계 소재를 촉매로 이용할 수 있을 뿐 아니라 저장 및 운송 단계를 거치지 않고 현장에서 과산화수소 생산이 가능한 장점이 있다. 산소 환원 반응에는 산소와 수소 및 전자가 반응에 참여하기 때문에 전류 밀도가 높을수록 생산성이 향상된다. 하지만 카본 블랙1)과 같은 기존의 상업용 탄소 촉매는 수백 mA/㎠의 고전류밀도에서 낮은 과산화수소 촉매 선택도2)와 활성을 갖기 때문에 대량 생산이 어렵다는 한계가 있었다.KIST-KAIST 연구팀은 500°C, 상압 조건에서 이산화탄소 가스를 흘려주면서 강한 환원제3)인 수소화붕소나트륨(NaBH4)과 반응시켜 붕소가 도핑된 다공성의 탄소 촉매를 합성했다. 실험과 계산과학 방법을 병행하여 개발한 탄소 촉매를 분석한 결과, 탄소 촉매 표면의 붕소(B)와 산소(O)가 같이 결합한 지점에서 과산화수소 생성률이 극대화되는 것을 규명했다. 해당 반응점은 고전류 밀도에서도 매우 높은 과산화수소 생성 효율을 보였다. 개발한 촉매를 실제 유동식 반응기에서 테스트했을 때 한 시간마다 촉매 1kg당 284kg의 과산화수소를 생산이 가능한 최고 수준의 활성을 보였고, 100시간 동안 성능 저하 없이 안정적인 과산화수소 생산이 가능했다.KIST 연구팀은 탄소 소재 촉매의 활성도를 높이기 위해 붕소와 같은 비금속 원소를 도핑하는 방법 외에도 코발트 금속 단원자를 산화 카본 블랙에 담지하여 우수한 전기화학적 과산화수소 생성 특성을 가지는 촉매를 개발했다. 해당 촉매를 전기펜톤산화공정4)의 전극 소재로 활용했을 때 우수한 과산화수소 생성 특성으로 인해 기존 전극보다 훨씬 더 빨리 유기 오염물을 분해하는 것을 확인해 수처리 분야로의 응용 가능성을 보였다. 1) 카본 블랙: 미세한 탄소의 분말, 그을음으로 탄화수소가 열분해 또는 불완전 연소함으로써 생성됨. 2) 촉매 선택도: 촉매 A가 화학반응에서 생성되는 원하는 생성물 B의 양을 크게 증가시키면서 동시에 원하지 않는 생성물 C의 양을 줄일 수 있는 경우, 촉매 A는 높은 선택도를 가진 것으로 간주됨. 3) 자신은 산화되면서 다른 물질을 환원시키는 성질을 가진 물질을 의미함. 이산화탄소는 수소화붕소나트륨과의 환원 반응으로 산소를 잃고 탄소만 남게 됨. 4) 전기펜톤산화공정(electro-Fenton oxidation process): 전기화학반응을 통해 환원극에서 물속 용존 산소를 환원시켜 과산화수소를 실시간으로 공급하면서 철이온과 반응하여 OH 라디컬을 형성해 하폐수안에 유기물질을 산화하여 분해하는 하폐수 처리공정.제1저자인 KIST 최재원 박사후연구원은 “본 연구는 저비용, 고효율의 탄소 기반 촉매 개발과 더불어 계산과학과의 협업을 통해 높은 활성을 갖는 산소 환원 반응의 활성점을 규명하여 향후 고성능의 과산화수소 촉매개발에 대한 방향을 제시했다는 데에 의의가 있다”라고 설명했다. 교신저자인 KIST 김종민 박사는 “물과 산소를 바탕으로 하는 친환경적 과산화수소 합성법의 경우 저렴한 탄소를 전극 소재로 활용하기에 상용화의 가능성이 매우 높으며, 현장 생산 방식의 장점을 갖기 때문에 수처리와 같이 다양한 산업 분야로 응용확장이 가능하다”고 말했다. 본 연구는 과학기술정보통신부(장관 이종호)의 지원을 받아 KIST 기관고유사업, 선행융합연구사업, 선도연구센터지원사업, 미래소재디스커버리사업, 나노및소재기술개발사업을 통해 수행되었으며, 연구결과는 국제과학저널인 ‘Applied Catalysis B: Environmental’ (IF: 24.319, JCR 분야 상위 0.93%)에 3월 2일 및 3월 20일 두 편의 온라인 논문으로 각각 출판되었다.* 논문명: CO2-derived edge-boron-doped hierarchical porous carbon catalysts for highly effective electrochemical H2O2 production - 제1저자: 한국과학기술원 변아영 박사- 제1저자: 한국과학기술연구원 최재원 박사후연구원- 제1저자: 한국과학기술연구원 이홍우 박사후연구원- 교신저자: 한국과학기술연구원 한상수 책임연구원- 교신저자: 한국과학기술연구원 김종민 선임연구원- 교신저자: 한국과학기술원 이재우 교수   https://doi.org/10.1016/j.apcatb.2023.122557 * 논문명:Penta nitrogen coordinated cobalt single atom catalysts with oxygenated carbon black for electrochemical H2O2 production - 제1저자: 한국과학기술연구원 장웬준 학생연구원- 제1저자: 한국과학기술연구원 최재원 박사후연구원- 제1저자: 한국과학기술연구원 김수연 박사후연구원- 교신저자: 한국과학기술연구원 한상수 책임연구원- 교신저자: 한국과학기술연구원 김종민 선임연구원   https://doi.org/10.1016/j.apcatb.2023.122712 
취재부 2023-06-11
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- 리튬이온 이차전지의 상온 및 고온 장수명화를 가능하게 하는 전해질 첨가제 기술   1회 충전에 500km 이상 운행할 수 있는 전기자동차를 실현하기 위해서는 고용량, 고에너지밀도 이차전지 개발이 필수적이다. 이에 높은 가역용량을 가지는 니켈리치 양극과 흑연보다 10배가량 높은 용량을 발현하는 실리콘 음극 물질이 차세대 리튬이온전지의 소재로 주목받고 있다. 하지만 기존 전해질 첨가제 연구는 기존 물질들의 스크리닝 기법을 통하여 시행착오를 거쳐 개발되기 때문에 시간과 비용이 많이 소모되어 신규 전극 소재에 대응하기 어려운 한계점을 보였다. KAIST 생명화학공학과 최남순 연구팀이 고려대 곽상규 교수팀, UNIST 홍성유 교수팀, 현대자동차, 한국화학연구원과 공동연구를 통해, 고용량 실리콘 기반 음극과 니켈리치 양극으로 구성된 리튬이온 이차전지의 상온 및 고온 장수명화를 가능하게 하는 전해질 첨가제 기술을 개발했다고 19일 밝혔다.   생명화학공학과 최남순 교수   연구팀이 개발한 전해질 첨가제는 실리콘 기반 음극과 니켈 리치 양극의 저온, 상온 및 고온에서의 가역성을 증대시켜 배터리 충‧방전 횟수 증가에 따른 급격한 용량 감소 문제를 해결할 수 있는 새로운 기술이다.   그림 1. 고용량 전극 계면을 보호하는 APFS 첨가제의 디자인 모식도   연구팀은 전해질 첨가제 설계 초기 단계부터 타겟으로 하는 양극과 음극에 적합한 작용기를 분자공학적 기법으로 조합하여 첨가제를 디자인하고 합성하는 데 성공하였다. 디자인된 전해질 첨가제는 전자 수용 및 전자 공여 그룹의 전기화학적 반응에 의해 고용량 실리콘 기반 음극 및 니켈 리치 양극 표면에 고체전해질 계면막을 형성해 전지의 상온 및 고온 수명을 획기적으로 끌어올리는 데 성공했다. 개발 기술은 일반적인 실험실 수준이 아닌 기업에서 요구하는 수준의 높은 합재밀도를 가진 실리콘 기반 음극과 니켈 리치 양극을 사용하여 배터리의 저온, 상온 및 고온 장수명을 실현하였다는 점과 저비용으로 극대화된 효율을 낼 수 있는 전해질 첨가제 디자인의 방향성을 제시하였다는 점에서 그 의미가 크다.   그림 2. APFS 전해액 첨가제 도입 유무에 따른 실리콘 기반 음극니켈리치 양극 풀 셀의 화성 충‧방전 미분용량(dQdV) vs. 전압 그래프   이번 논문의 공동 제1 저자인 KAIST 생명화학공학과 문현규 연구원은 “개발된 전해질 첨가제는 내열성과 유연성이 우수한 전극계면 층을 형성하여 전기차 구동 온도 45도에서 실리콘 기반 음극과 니켈 리치 양극으로 구성된 전지의 반복적인 300회 충‧방전 후에도 초기 용량의 72.5%를 발현 가능했으며, 이는 기존에 사용되고 있는 첨가제인 비닐렌 카보네이트(VC), 플루오르에틸렌 카보네이트(FEC) 대비 각각 54%, 38% 향상된 수준이었다. 또한, 실리콘 음극 부피 변화에 따른 전지 열화를 억제하여 희박 전해질 조건에서도 효과가 있었다”라고 말했다.최남순 교수는 “이번 성과는 기존 상용 첨가제들(VC, FEC)의 한계를 극복할 수 있는 전해질 첨가제 기술로, 물질 구조 디자인, 합성 및 계산화학을 통해 연구 시간 및 비용을 줄이고 타겟 양극 및 음극 특성에 적합한 첨가제를 정확하게 개발해 내는 새로운 방향을 제시했다”라고 연구의 의미를 강조했다. 뿐만 아니라 양산 수준의 전극 로딩 조건에서 저온에서부터 고온에 이르기까지 온도 내구성이 뛰어난 전극계면 층을 형성하는 세계 최고 수준의 전해질 첨가제 기술로서 전기차 배터리 등에 활용이 기대된다고 밝혔다.   그림 3. 전해액 첨가제 도입 유무에 따른 SiG-CNCM811 풀 셀 수명성능 그래프.   이번 연구에서 KAIST 최남순 교수와 문현규, 남희범(現 현대자동차 연구원) 연구원은 전해질 시스템 개발과 실험적 원리 규명을 담당하였다. UNIST 홍성유 교수와 김민평, 전민호(現 한국화학연구원 연구원) 연구원은 디자인된 첨가제를 쉽게 얻는 합성법을 개발하였다. 고려대학교 곽상규 교수와 이승민, 김형준 연구원은 계산화학 시뮬레이션을 통해 음극 및 양극에서의 전해질 첨가제의 계면 층 형성 과정을 이론적으로 규명하였다.   그림 4. (상단) VC와 APFS 첨가제가 공분해하여 형성하는 고분자 기반 SEI 성분인 벤젠-에테르 작용기는 SEI의 공간적 유연성 향상에 기여함.   한편 이번 연구는 저명한 국제 학술지 ‘어드밴스트 펑셔널 머터리얼즈(Advanced Functional Materials)’에 4월 4일 字로 온라인 공개됐다* 논문명: Elastic Interfacial Layer Enabled the High-Temperature Performance of Lithium-Ion Batteries via Utilization of Synthetic Fluorosulfate Additive.   이번 연구 수행은 현대자동차의 지원을 받아 수행됐다.
편집부 2023-04-20