Arburg는 Fakuma 2023에서 자원을 보존하고 탄소 배출량을 줄이며 재활용 가능한 플라스틱을 순환 경제로 되돌리기 위한 문제를 다루고 있습니다.

Arburg 부스에 9개의 전시품이 있고 파트너 부스에 10개의 기계가 있는 독일 로스부르크에 본사를 둔 기계 제조업체는 지속 가능성, 디지털화 및 자동화 주제를 다룹니다. 회사 관계자는 노동력 부족을 포함하여 플라스틱 가공과 관련된 문제를 해결하기 위해 반드시 협력해야 한다고 말합니다.

마케팅 및 비즈니스 개발 담당 관리 파트너인 Juliane Hehl은 “우리는 고객에게 제품, 솔루션, 서비스뿐만 아니라 수십 년간의 경험을 통해 어떤 이점을 얻을 수 있는지 보여줄 것입니다.”라고 말했습니다.

회사는 ‘플랜 A만 있다’라는 주제로 제품과 솔루션을 지속적으로 홍보하고 있습니다.

회사의 100년 역사도 특별 전시장에서 선보일 예정입니다. 사업의 장수와 성공은 환경 보호와 자원의 책임 있는 사용이 Arburg의 DNA에 확고히 뿌리를 두고 있다는 추가적인 증거라고 Hehl은 덧붙였습니다.

Arburg는 자체 시설에서 1997년 빗물 사용, 2001년 풍력, 2009년 지열 에너지를 통합하는 등 수십 년 동안 많은 환경친화적 조치를 취했습니다.

전력선 매설을 위한 지역 전력회사의 최근 프로젝트에서 Arburg 관계자는 풍력 터빈을 내부 전력망에 연결하는 비용을 제한할 수 있었습니다. 회사는 생성된 풍력 에너지를 전력망에 공급하기 위해 긴 케이블 연결 비용을 지불했습니다.

오늘날 풍력 터빈은 회사에 전력을 공급합니다. Arburg는 340가구에 전력을 공급할 수 있는 충분한 풍력 에너지를 생산합니다.

2023년 1월에 완료된 프로젝트에 대해 건물 서비스 책임자인 플로리안 슈미츠(Florian Schmitz)는 “풍력 터빈에 대한 전력선 비용은 5년 이내에 자체적으로 지불될 것입니다”라고 말했습니다.

Ecovadis라는 글로벌 공급망 평가 플랫폼에 따르면 Arburg는 세계에서 가장 지속 가능한 산업 기업 중 상위 5%에 속합니다. Fakuma에서 열리는 Arburg 전시회의 주요 내용은 다음과 같습니다.

Arburg는 회사의 Hehl 가족 소유 100주년을 기념하기 위해 공개된 470H 기계와 함께 봄에 출시된 새로운 하이브리드 Hidrive 시리즈의 최신 기계로 1,500kN 형체력을 갖춘 Allrounder 520H를 출시했습니다. Hidrive 시리즈는 에너지 효율성과 정밀도를 위해 설계된 전기식 형체 장치와 강력한 유압식 사출 장치를 결합합니다.

Fakuma에서 Allrounder 520H ‘Premium’은 1+1+1 캐비티 금형을 사용하여 약 50초의 사이클 시간 내에 세 가지 ABS 부품을 생산합니다. 그런 다음 기계 베이스, 공급 호퍼 및 컨트롤러 등의 부품을 절단 스테이션에서 분리하여 1:18 비율의 Allrounder 모델용 부품 15개 세트를 완성합니다.

기계에는 밸브 기술(Varan)이 통합되어 필요할 때 메인 펌프의 사용 가능한 유량을 분할합니다. 이로 인해 멀티펌프 기술이 필요하지 않습니다.

Arburg 보도자료에서는 “이를 통해 기술 단계나 멀티펌프 기술 없이 이젝터 및 코어 풀링과 같은 프로그래밍 가능한 제어를 통해 유압 보조 축의 동시 이동이 가능해졌습니다.”라고 밝혔습니다. “이를 통해 기계의 에너지, 비용 및 공간이 절약되고 생산 효율성이 향상됩니다.”

이번 시연에서는 Moldlife Sense 브랜드 컴퓨터 시스템을 통해 전체 수명 주기에 걸쳐 센서로 제어되는 금형 모니터링이 가능해졌습니다. 데이터가 기록되고 제어 시스템은 예측 유지 관리를 위해 오작동 및 성능에 따른 정보를 표시합니다.

8kg의 하중을 지닌 Multilift Select 8 브랜드 선형 로봇 시스템이 성형된 부품을 취출하여 상자에 넣습니다. Arburg 관계자에 따르면 하이브리드 Hidrive 시리즈 기계는 전기식 및 유압식 기계에 비해 구매 및 운영 비용이 저렴하며 탄소 배출량 감소에 기여합니다.

예를 들어, 해당 유압 기계와 비교하여 기계 제작자는 새로운 Allrounder H의 에너지 사용량이 최대 50% 더 좋고 새로운 오일 관리 개념은 최대 35% 더 적은 오일을 필요로 한다고 말했습니다. 또한 필요한 냉각수 용량을 최대 70%까지 줄일 수 있고, 드라이 사이클 시간도 약 40% 단축할 수 있다고 밝혔습니다.

재활용 가능한 박막의 인몰드 라벨 컵을 생산하는 전동 Allro-under 720A ‘궁극의’ 기계에서 입증된 것처럼 사출 압축 성형은 열성형에 대한 에너지 효율적인 대안이 될 수 있습니다. 형체력이 290톤이고, 1,300 사출 장치가 장착된 이 기계는 매우 높은 사출용적과 초당 최대 400㎜의 사출 속도를 처리할 수 있습니다.

시연에서는 Brink의 4 캐비티 금형을 사용하여 폴리프로필렌으로 만든 둥근 컵을 생산했습니다. 금형에는 위치 측정 및 엠보싱을 위한 6개의 센서가 장착되어 있습니다.

각각의 무게가 10.8g이고 벽 두께가 0.37㎜인 4개의 성형 부품이 3.95초의 사이클 시간에 생산됩니다. Brink의 사이드엔트리 로봇은 라벨을 삽입하고 완성된 컵을 취출하여 컨베이어 벨트에 적재합니다.

완전 전동식 패키징 기계와 사출 압축 성형을 결합하면 에너지 사용량이 20% 향상되는 동시에 부품 무게가 13g에서 10.8g으로 줄어듭니다.

“한편 유로/벽 두께 비율은 380:1입니다”라고 보도자료는 밝혔습니다. “일반적으로 이 작업을 수행하려면 매우 높은 수준의 사출 압력이 필요하지만, 에너지 요구 사항과 금형 마모가 희생됩니다. 이것이 바로 이 용도에 사출 압축 성형이 사용되는 이유입니다. 기존 사출성형과 비교해 이 공정에는 훨씬 적은 사출 압력이 필요합니다.” 

넥스트사이클 IML 브랜드 라벨은 재활용 시 컵의 PP와 완전히 분리될 수 있도록 PP 라벨에 번지지 않는 잉크로 인쇄되어 있습니다. 이렇게 하면 인쇄된 라벨과 용기를 분리할 수 있습니다. 또한 열성형과 달리 사전 제작된 포일을 사용하지 않으며 스탬핑 폐기물도 발생하지 않습니다.

재활용품으로 만든 돌고래

Allrounder 470 E 사출기와 Yaskawa 6축 로봇을 갖춘 생산 셀에서는 오래된 어망 형태의 사용 후 재활용품을 돌고래 조각상으로 만듭니다. 돌고래는 약 30초의 사이클 시간에 1,000kN의 형체력과 1+1 캐비티 금형을 갖춘 전동사출기에서 고밀도 폴리에틸렌 기반 재료로 만들어졌습니다.

돌고래의 두 개의 구부러진 위쪽 및 아래쪽 껍질은 로봇에 의해 제거됩니다.

그런 다음 초음파를 사용하여 부품을 용접합니다. Arburg의 파트너인 Herrmann Ultraschalltechnik은 정교한 3D 형상을 위한 특수 소노트로드 윤곽을 개발하여 양쪽 절반이 정확히 맞도록 보장했습니다. 이 기술은 반복성을 위해 수축과 변형을 줄이기 위해 올바른 게이팅 위치를 선택합니다.

다음 단계에서 돌고래는 파트너 ITW Morlock의 다색 인쇄 시스템을 통해 얼굴을 얻습니다. 잉크가 잘 접착되도록 표면을 전처리하였습니다. 완성된 제품은 컨베이어 벨트에 놓입니다.

Arburg는 최근 출시된 Freeformer 750-3X의 새로운 고온 버전을 출시했습니다. 이 버전은 항공우주 승인 소재인 Ultem 9085 플라스틱 과립을 복잡한 형상의 환기 덕트로 처리합니다. 이를 달성하기 위해 과립의 경우 빌드 챔버의 온도를 200°C까지 올릴 수 있으며, 최대 450°C까지 가소화됩니다.

이 기계에는 3개의 배출 장치와 특히 의료, 자동차 및 항공우주 시장에 적합한 대형 부품 캐리어가 있습니다.

Arburg 관계자는 TiQ 시리즈의 소형 3D 프린터가 개방형 재료 시스템을 갖추고 있기 때문에 프로세서가 적층 제조를 시작할 수 있는 좋은 입문 수준을 제공한다고 말했습니다.

Fakuma에서 TiQ2는 PA 및 PP를 기반으로 하는 섬유 강화 필라멘트를 흡입 패드와 기계적 그리퍼로 처리하여 부품을 집기 위해 개별화된 손가락을 로봇 팔에 장착합니다.

Arburg 관계자는 수평 및 수직 사출 장치를 표준으로 사용할 수 있는 Allrounder More 기계 시리즈를 사용하여 이종 부품을 비용 효율적으로 사출 성형할 수 있는 똑똑한 방법을 가지고 있다고 말했습니다.

두 개의 사출 장치에 쉽게 접근할 수 있으므로 혼합 장치나 착색 장치와 같은 주변 장비를 쉽게 유지 관리하고 통합할 수 있습니다.

Fakuma에서는 형체력이 2,000kN이고, 크기가 200과 400인 두 개의 전기식 사출 장치를 갖춘 Allrounder More 2000이 열가소성 수지(유리 비드 함량이 30%인 PBT)와 자가 접착식 액체 실리콘으로 만든 이종 재질의 상자를 생산합니다.

폐기물 없는 생산을 위해 두 개의 재료가 콜드 또는 핫 러너 시스템을 통해 직접 사출됩니다.

최종 사용자가 식별할 수 없는 열가소성 상자에 추가된 형광 마커를 사용하면 레이저 감지기를 사용하여 제품을 추적하고 위조품과 구별하며 재료별로 분류할 수 있습니다.

Arburg는 또한 추적 가능한 자전거 도구를 생산하여 디지털화와 자동화가 어떻게 함께 작동하는지 보여주고 있습니다.

자전거 타이어와 내부 튜브를 림에서 제거하고 다시 장착하는 데 사용되는 두 부분으로 구성된 타이어 레버에는 Detagto의 추적 기술이 통합되어 있습니다.

레버는 유리섬유강화 나일론 66/6으로 만든 1+1 캐비티 제품군 금형을 사용하는 Allrounder 375V에서 약 45초의 사이클 시간으로 생산됩니다.

바닥 공간을 절약하기 위해 매달린 Kuka 6축 로봇은 카메라 검사를 위해 부품을 공급하고 이를 금형에 삽입합니다. 취출된 성형 부품에는 레이저 스테이션에서 바코드가 부여됩니다. 부품별 데이터는 바코드를 스캔하여 검색할 수 있습니다.

Ecovadis라는 글로벌 공급망 평가 플랫폼에 따르면, Arburg는 세계에서 가장 지속 가능한 산업 기업 중 상위 5%에 속합니다. 이 등급은 100,000개가 넘는 기업의 환경 영향, 지속 가능한 조달, 노동권 및 인권을 고려합니다. Arburg는 2023년에는 더욱 엄격한 기준에도 불구하고 73점을 얻어 금메달을 획득했습니다. 

풀뿌리 가족 기업은 지역, 가족 및 사람들을 지원하며 “Wir sind da”(우리는 당신을 위해 여기에 있습니다)라는 브랜드 약속을 채택했다고, Arburg 판매 및 판매 후 관리 이사인 Gerhard Böhm이 말했습니다.

“이것은 우리가 타협할 수 없는 것입니다. 우리는 기술적 우수성뿐만 아니라 환경과 모든 이해관계자의 관심에 대해서도 확고한 의지를 가지고 있습니다”라고 Böhm은 말했습니다.

예를 들어, 수십 년 전 회사 관계자는 짧고 유연하며 투명한 공급망을 통해 중앙에서 생산하기로 결정했습니다. 공급량의 72%는 독일에서, 66%는 바덴뷔르템베르크에서 나옵니다.

“Arburg는 Greenwashing과 거리를 두기 위해 정량적 측정 방법을 사용하며 범위 1과 2에서 1.5°C 목표를 준수할 계획입니다”라고 Böhm은 말했습니다.

“이를 달성하기 위해 우리는 2021년에 비해 2030년까지 해당 지역의 CO2 배출량을 42% 줄일 것입니다. 범위 3의 경우 ‘sub-2°C’ 목표를 목표로 하고 있습니다. 같은 기간은 25%”라고 말했습니다.

Scope 1에는 기업 부동산에서 소비되는 1차 에너지원 등 직접적인 온실가스 배출이 모두 포함되며, Scope 2에는 조달된 에너지 생성으로 인한 간접 배출이 포함됩니다. Scope 3은 구매한 자재 등으로 인해 주로 회사 활동과 관련된 간접 배출을 다룹니다.

고객 현장의 사출성형기 작동도 범위 3에 포함됩니다. 이는 기계 작동 단계에서 CO2 배출량의 95%가 발생하고 따라서 가치 사슬을 따라 이를 줄이는 데 가장 큰 수단이 되기 때문입니다.

- Arburg의 실행 계획: 에너지에는 CO2를 함께 절약하기 위해 효율적이고 지속 가능한 생산 프로세스에 대해 고객과 협력하는 것이 포함됩니다.

9월 1일, 104명의 새로운 연습생이 Arburg에서 경력을 시작했으며, 인재 파이프라인은 여전히 가득 차 있습니다. 전체적으로 Baden-Württemberg 주립 협동 대학(DHBW)의 327명의 훈련생과 학생이 현재 기계 제조업체에서 직위를 위해 훈련할 기회를 활용하고 있습니다.

“특히 경제적으로 어려운 시기에도 우리는 약 10%라는 높은 교육 할당량을 고수하고 있습니다. 왜냐하면 자격을 갖춘 주니어 직원들이 전문성을 바탕으로 회사를 계속해서 발전시킬 것이기 때문입니다”라고 관리 파트너인 Renate Keinath는 말했습니다.

예비 직원은 30세 이상의 연수생 중 일부가 초기 업무 경험을 가지고 있고, 메카트로닉스, 기계 가공 및 전자 기술자로서 기술 교육을 받는 젊은 여성으로 구성된 다양한 그룹입니다.

Arburg에는 훈련 관리자인 Michael Vieth와 그의 직원 20명이 이끄는 포괄적인 프로그램을 제공하는 2,000제곱미터 규모의 직업 훈련센터가 있습니다.

가족 기업인 Arburg는 꾸준한 속도로 견습생을 계속 교육하고 있으며, 매년 산업 기계공, 기술 제품 디자이너, 플라스틱 및 고무 기술자, 창고 물류 전문가 또는 산업 사무원 등 거의 모든 사람을 영구적인 기술 및 상업 직위에 고용합니다. 이 과정에서는 산업 공학, 컴퓨터 과학, 메카트로닉스, 전기 공학 및 기계 공학을 다룹니다.

Arburg는 직업학교 및 주립대학과 긴밀히 협력하고 있으며, Baden-Württemberg에서 교육 품질관리, 추가 교육 분야의 학습자 중심 품질테스트 및 상공회의소 승인 인장에 대해 2018년부터 3개의 인증을 받은 최초의 회사가 되었습니다.

Arburg의 교육 프로그램이 1949년에 시작된 이래로 회사는 12개의 교육과 8개의 DHBW 학위 프로그램 중에서 선택한 거의 2,300명의 젊은이를 교육했습니다.