코어스는 소프트웨어 개발업체를 개인사업자로 시작해, 지난 2014년 S-MES 출시를 비롯해 2018년 S-WMS 출시한 데 이어, 2021년 11월에 주식회사 코어스로 법인 전환하여 지난해 ‘IOT 센서 기반 생산공정의 예지보전 관리 서버’ 특허 등록, ‘보안을 강화한 스마트팩토리 설비 예방 보전 시스템 및 방법’ 등을 특허 출원하였다. 

 

코어스에서 선보이는 망고 컨넥트의 ‘MANGO(망고)’는 필리핀 고유의 언어인 따갈로어(Tagalog)로, ‘기계를 시 운전하다’라는 의미를 가지고 있어 코어스의 사업 의지와 어울려 브랜드명으로 사용하게 되었으며, 코어스의 엠블럼 또한 뇌와 반도체 칩 센서 형상이 복합되어 ‘인공지능을 기반으로 한 스마트 서비스를 제공’하고자 하는 의미를 담고 있다. 더불어 ‘코어’는 ‘핵심적인 것’을 뜻하며, 그의 복수형으로 업체명도 ‘코어스’로 정하게 되었다.

박진호 대표는 “4차산업혁명 시대가 오면서 AI(인공지능), IOT(사물인터넷), 클라우드 기술이 우리의 생활 속으로 들어왔다. 스마트팩토리의 사전적인 의미는 ‘영리한 공장’으로, 기존의 제조 기술과 차세대 디지털 기술이 접목된 지능화된 공장이라고 할 수 있다.

 AI, IOT, 빅데이터 등 디지털 기술 발전에 따라 제조업 분야에서도 최신기술을 접목한 제조업의 형식인 스마트팩토리를 통해 제조 효율 극대화가 이루어지고 있다”라며, “구체적으로 스마트팩토리는 제품의 기획, 설계, 생산, 유통 및 판매 등 전 과정에 인공지능, IOT, 빅데이터, 사이버 물리 시스템, 임베디드 운영체제 등 최신 디지털 기술을 접목하는 것을 기반으로 하고 있으며, 스마트팩토리는 최신기술들을 기존의 제조업에 접목함으로써 제조과정을 자동화하고 정보화하여 전체 과정이 실시간으로 연동되도록 한다”라고 강조하며, ‘코어스의 망고 커넥트는 이러한 스마트팩토리를 지원’한다고 덧붙였다. 

스마트팩토리를 지원하는 코어스의 망고 커넥트

제품 수주부터 작업 지시 완성품 품질 검사까지 전주기 생산활동을 관리하여 고품질 수익 지향적 생산 체계를 갖추게 하는 제조실행시스템인 코어스의 망고 MES의 핵심 포인트는 기존 양산 시스템과 차별화된 다품종 소량 생산에 적합하며, 한 제품에 대한 2개 이상의 복수공정을 동시에 진행할 수 있고, 제품의 위주 현황 및 입고 예정 정보 관리가 실시간으로 가능한 시스템이란 점이다.

망고 MES만이 가진 독보적인 특장점은, 실시간 데이터 수집 및 모니터링을 통해 제조공정을 실시간으로 추적하고 관리하여 생산 프로세스의 효율성과 품질을 개선하며, 자동화된 데이터 수집과 연결된 시스템, 장비 및 센서와 통합하여 데이터의 정확성을 높이며 공정의 자동화와 효율성을 촉진하였고, 제품 품질을 관리하고 품질 검사 및 품질보증 작업 지원 및 규정 준수를 감시하고 관련 문서 및 보고서를 생성한다는 점이다.

입고부터 적치, 재고, 피킹, 출고 등 물류창고에서 이루어지는 모든 과정을 관리하는 창고관리시스템인 망고 WMS의 핵심 포인트는, 실시간 재고 추적 및 모니터링으로 재고 회전율 최적화와 지동화, 최적화된 입출고 처리 과정, 그리고 효율적인 물류 및 창고 운영으로 인력 및 운영 비용 절감 등이다.

망고 WMS 특장점은, 실시간 재고 가시성을 통해 제품 재고에 대한 정확하고 빠른 의사결정 및 기업의 전체적인 효율성을 향상시킬 수 있으며, 효율적인 공간 관리로 비용 절감, 고객 서비스 향상 및 작업 효율성을 향상시키고, 실시간 재고 추적을 통해 불필요한 재고 방지 및 공급업체에 대한 고객의 수요 충족 등으로 고객 및 공급업체 관계를 강화할 수 있다는 점이다. 

자동화 설비의 가동 여부 및 이상 징후를 탐지하는 설비 예지보전 시스템인 망고 그리드의 핵심 포인트는 설비 가동 여부 실시간 비대면 확인 가능, 설비의 이상 징후를 탐지하여 고장 예측, 구독 방식으로 비용부담을 줄여 쉽게 도입할 수 있으며, 기존 MES와 연동이 쉬운 인터페이스를 제공한다는 점이다.

망고 그리드만의 특장점은, 설비에 이상 징후 발생 시, 알람을 통해 선제적으로 설비를 정비함으로써 갑작스러운 가동 중지로 인한 피해를 최소화하며, 상시 전력을 체크, 전력 수요량을 토대로 설비 가동 여부를 파악하여 자동으로 기록하고, 설비의 가동시간에 따라 주요 부품의 교체 시기 등이 결정되고 적절한 순환 가동을 통해 특정설비에 가동이 집중되는 현상을 방지할 수 있다는 점이다.

제조업체의 경우 생산이 비즈니스의 핵심이다. 그래서 제조업체들은 생산 현장을 최적화하고 생산 현장의 원가를 절감하고자 한다. 그러므로 이를 지원하기 위해 등장한 시스템이 바로 제조실행시스템(MES)이다. 제조실행시스템(MES, Manufacturing Execution System)은 제조업체의 공장 관리를 위한 개념이자 구현 도구다.

이는 1990년대 초 미국의 매사추세츠주 보스턴 시에 소재한 컨설팅회사 AMR(Advanced Manufacturing Research)에서 최초로 소개했으며, MES는 주문에서 제품 생산에 이르기까지 관련 정보를 제공해 가장 효과적으로 활용할 수 있도록 하며, 현장의 정확한 데이터를 사용함으로써 데이터들이 발생할 때마다 현장의 활동을 관리, 착수, 응답, 보고하는 생산 실행관리시스템이다.

MES는 제품의 주문 단계에서 완성 단계까지 모든 생산활동의 최적화를 가능하게 지원한다. 이를 위해 MES는 실시간으로 정확한 데이터를 이용해 공장 내에 존재하는 모든 작업 활동을 가이드하고 착수하며 응답하고 보고한다. 또한 상태 변화에 대한 신속한 응답과 값어치 없는(Non-value-added) 작업 활동의 감소에 초점을 맞추어 공장 내 작업과 공정들의 효율화를 높여준다.

이처럼 MES는 다양한 기능을 수행하면서 여러 가지 이익을 가져다주기 때문에 현대 제조업체의 중요한 시스템으로 확산되어 가고 있다. 특히, 사출성형업종처럼 다품종 소량 생산이 주축을 이루는 생산 현장에서 있어서 알맞은 MES의 선택은 더욱 중요하다.

하지만, MES 구축에는 상당한 규모의 구축 비용이 들고, 활용단계에 이르기까지 많은 시간과 인력이 필요해서 중소 제조업체에서는 어려움이 많이 따르는 것이 현실이다.

가장 알맞은 시스템을 구축하는 경영자의 마인드가 관건

박진호 대표는 “스마트팩토리 시스템을 운영 지원하는 회사로서는 MES, WMS, 그리드 등을 활용하기 위한 사출성형업계나 금형업계가 맞닥뜨린 현실적인 문제점에 안타까움을 많이 느끼고 있다. 시스템을 안착하는 데까지 6개월여의 시간이 소요되고, 주관할 맞춤형 담당자가 따로 있어야 하는데, 시스템 구축 및 관리 운영할 사람이 없고, 또 자주 바뀐다는 점에서 현실적으로 어려움이 있다.

결국, 우리 회사의 스케쥴에 가장 알맞은 시스템과 그리고 가격 측면의 장점을 가지고 시스템을 공급, 관리해줄 업체를 선정하는 게 가장 중요하며, 거기엔 대표의 의지가 매우 중요하다”라며, “시스템 도입은 시작이 어렵지, 확장은 쉽다. 경영자 관점에서 데이터의 맛을 보면, 확장해 나갈 수밖에 없게 된다”라고 전한다.

이에 코어스는 메인터넌스 기술자를 고용할 수 있는 중견기업 이상의 2세, 3세 경영인이 MES 시스템을 총괄 관리하는 기업을 타깃으로 하고 있다. 지금은 MES에 대한 사전학습, 워밍업 단계로, 시간적 여유가 필요하고 고객 맞춤형 서비스를 제공할 수 있는 업체들의 컨설팅이 꼭 필요하다.